冶金设备课程设计解读.doc

目录 1.高炉本体设计 1 1.2.1 炉缸结构尺寸 6 1.2.2 炉腰结构尺寸 9 1.2.3 炉腹结构尺寸 9 1.2.4 炉喉结构尺寸 10 1.2.5 炉身结构尺寸 11 1.2.6 其余结构尺寸 12 1.2.7 炉容校核 12 1.3高炉内型设计总结 13 1.3.1设计参数汇总 13 1.3.2本炉型设计特点 15 2.高炉耐火炉衬及冷却装置 16 2.1高炉耐火炉衬设计 16 2.1.1 炉衬破损机理 16 2.1.2 高炉用耐火材料 16 2.1.3 高炉炉衬的设计与砌筑 18 2.2.6 炉身冷却模块技术 22 2.4.7 水冷炉底 23 3.参考文献 24 设计总结和感言 25 1.高炉本体设计 高炉是横断面为圆形的圆筒状炼铁竖炉。外部用钢结构做支撑，表面为钢板作的炉壳，壳内砌耐火砖内衬。现代高炉被称为“五段式”高炉，其高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。（“五段式”内型如图一所示。） 高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（现代高炉也辅助性地喷吹煤粉、重油、天然气等燃料代替焦炭）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，与铁分离为两相，后从渣口排出（有的从铁口与铁液一同排出）。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。 高炉冶炼的主要产品是生铁，另外还有副产高炉渣和高炉煤气。高炉炼铁具有技术经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点。目前这种方法生产的铁已占世界铁总产量的绝大部分。 1.1高炉内型设计 高炉内型是指高炉内部工作空间中心纵剖面的轮廓。合理的炉型应该满足高产、低耗、长寿的要求，能够很好的适应炉料的顺利下降和煤气的上升运动，以保证冶炼过程的顺利。 在长期生产实践过程中，高炉内型随着原料条件的改善、操作技术水平的提高、科学技术的进步而不断地发展变化。高炉内型的演变过程大体可以分为三个阶段：①无型阶段、②大腰阶段、③近代高炉阶段。 现代的高炉本体主要由炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉五部分组成，称为“五段式”高炉。 本次设计以“五段式”高炉为基，设计高炉内型。（各部分尺寸符号见图二。） 高炉各部分尺寸有一定相关性，各个尺寸件的相对关系条件决定了高炉的整个炉型。高炉各部分主要参数的相关性条件如表3所示。 表3 高炉内型计算的主要参数 项目 厚壁高炉经验公式 薄壁高炉经验公式 D/d 1.10~1.20(Vu300~1000m3) 1.14~1.20(Vu2000~5000m3) d1/d 一般为0.65~0.72，大高炉取值高 0.73~0.77(Vu2000~5000m3) Hu/D 一般为2.0~4.0 1.9~2.4(Vu2000~5000m3) 炉缸高度h1 h1=（0.12~0.15）Hu ,或h1=hf+a； hf—风口中心线高度；a---0.5~0.7 h1=（0.124~0.170）Hu (Vu2000~5000m3) 炉腹角α 一般为78~82 75~78 炉腰高度h3 调整高炉容积用，一般1.0~3.0 调整高炉容积用，一般1.0~3.0 炉身角β 一般为80~83 一般为79~83 风口高度hf h1-hf=0.5~0.6 h1-hf=0.5~0.6 下面就高炉各个部分的尺寸设计计算进行说明。 2.高炉耐火炉衬及冷却装置 2.1高炉耐火炉衬设计 按照设计炉型，以耐火材料砌筑的实体为高炉炉衬。它的作用：在于构成高炉的工作空间；减少高炉的热损失；保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。 2.1.1 炉衬破损机理 （1）炉底：炉底破损分两个阶段，初期是铁水渗入将砖漂浮而形成锅底形深坑；铁水渗入的条件：炉底砌砖承受着液体渣铁、煤气压力、料柱重量的10～12％；砌砖存在砖缝和裂缝。第二阶段是熔结层形成后的化学侵蚀。铁水中的碳将砖中二氧化硅还原成硅，并被铁水所吸收。 影响炉底寿命的因素：是承受的高压；是高温；是铁水和渣水在出铁时的流动对炉底的冲刷；砖衬在加热过程中产生温度应力引起砖层开裂； 在高温下渣铁对砖衬的化学侵蚀，特别是渣液的侵蚀更为严重。 （2）炉缸：渣铁的流动、炉内渣铁液面的升降，大量的煤气流等高温流体对炉衬的冲刷是主要的破坏因素；化学侵蚀；风口带为最高温度区。 （3）炉腹：高温热应力作用很大；由于炉腹倾斜故受着料柱压力和崩料、坐料时冲击力的影响；承受初渣的化学侵蚀。 （4）炉腰:①初渣的化学侵蚀；上、下折角处高温煤气流的冲刷磨损。高温热应力的影