固定螺杆的加工工艺分析 毕业论文 .docVIP

固定螺杆的加工工艺分析 【摘要】 本文将对固定螺杆进行详细的研究，研究内容包括加工工艺的编制，加工刀具的选择，数控程序的编制。该文中运用了UGCAD UG建模,文中主要涉及了固定螺杆的详细加工工艺，毛坯的合理选择,和毛坯的选择原理,固定螺杆加工过程中的余量选择和选择的原理。本文对固定螺杆UG CAM上进行了详细的分析研究。 【关键词】：加工工艺；数控编程；固定螺杆 目录 引言 1 一、零件图的加工内容和工艺要求分析 2 （一）零件图 2 （二）加工工艺路线 2 （三）确定毛坯尺寸 3 二、固定螺杆的数控加工工艺编制 3 （一）数控加工工艺方案制定 3 （二）确定装夹方案 3 三、数控机床的选用 3 （一）选择数控车床 3 （二）选择加工中心 4 四、刀具选择 5 五、固定螺杆加工工艺卡 6 六、UG建模 7 （一）固定螺杆UG NX 建模 7 （二）固定螺杆UG NX自动编程 8 总结 9 参考文献 10 附录 12 一、零件图的加工内容和工艺要求分析 （一）零件图 所加工的零件图如图1-1所示。 图1-1 零件图 根据零件图，此零件的主要的加工内容和加工要求如下： 1．圆柱面φ25，长度10mm。 2．圆柱面φ18，长度10mm。 3．圆柱面φ12，表面要求Ra1.6。 4．两端面总长保证40。 5．退刀槽3×φ10。 6．螺纹M12×1.25－6g。 （二）加工工艺路线 本文中的固定螺杆的加工明确按照加工基准面和先主后次,先粗后精的加工原则，因而按如下的加工工艺路线进行加工。 工序1：用三爪卡盘装夹零件，伸出45mm，车端面。 工序2：粗车固定螺杆的外圆Φ12、Φ18、Φ25的圆柱面，留余量0.3。 工序3：精车固定螺杆的外圆Φ12、Φ18、Φ25的圆柱面，保证尺寸。 工序4：切槽。 工序5：粗车外螺纹。 工序6：对外螺纹进行精加工。 工序7：切断工件。 工序8：去毛刺，测量工件尺寸。 工序9：粗铣平面。 工序10：精铣平面。 （三）确定毛坯尺寸 根据本文的加工余量，机械加工表面粗糙度要求大于等于1.6，分析本文的固定螺杆的大致尺寸，前后两边间距圆柱面φ25长度10mm，圆柱面φ18长度10mm；圆柱面φ12表面要求Ra1.6。因而保证固定螺杆加工过程中的前后间距40mm，根据毛坯的选择定律，因而确定毛坯的尺寸为长度60mm、直径为30的35号优质碳素结构钢。 二、固定螺杆的数控加工工艺编制 （一）数控加工工艺方案制定 由于本文中的固定螺杆的结构外形,和各个表面的技术要求的不同性，由外到内的由主到次的原则,用直径20外圆车刀，对零件的外形进行粗车,形成3个阶梯, 留0.5mm余量。根据尺寸精度对固定螺杆进行精车铣。在铣加工方面注意固定螺杆的设计基准作为定位基准进行多次装夹，防止误差。 （二）确定装夹方案 该固定螺栓零件归类于短轴零件，加工工艺基准选择轴心线，用车床的自定心三爪卡盘装夹，装夹外圆φ25mm外圆左端，使工件伸出卡盘大于45mm，粗精加工一次性完成。 该固定螺杆的φ20的外圆端面有两对称平面.加工工艺基准选择对称圆直径,有CNC加工中心平口钳,装夹固定螺杆两端，对圆端面平面铣削，粗精加工一次性完成。 反向装夹，用平口钳如上装夹固定螺杆,注装夹过程中防止上平面与下平面不对称,形成零件误差,因而在装夹上以加工完成的上平面为基准,用平口钳装夹固定螺杆两端时注意保持加工的平面与CNC保持水平,经过多次对刀防止误差。粗精加工一次性完成。 三、数控机床的选用 （一）选择数控车床 该数控卧式机床属于经济型的数控车床,该车床的导轨中运用了集中润滑 系统的原理，机床是整体式,采用的是大致数控普车的排泄原理,机床换到的方式大致采用Z轴转塔的方式，该车床的换刀速度快而且精度高,因此本文的工件选择此类数控车床为加工车床。 图3-1CLK6140D数控车床 表3-1 SLK6140D数控车床参数 中心高mm 205 最大回转直径mm 400 刀架最大回转行程mm 210 刀架最大回转行程mm 280 转速50HZ 25-1600转/分 12级 刀杆截面尺寸mm 20x20 纵向进给量mm 0.04-2.16mm 顶尖套最大移动量mm 130mm 横向最大移动量mm ±10mm 电机kw 4.5 中心距mm 750 主机外形mm 2200x900x120 重量kg 1600 （二）选择加工中心 在加工固定螺杆的加工过程中，由于CK数控车床无法车铣复合,因而选择CNC加工中心来加工平面。 图3-2CNC加工中心 表3-2 TLV—600CNC加工中心参数表 工作面积 mm 1700*900 工作台最大荷重