模块三：轴承套钻镗加工工艺设计与实施详解.ppt

模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 【学习目标】 　　了解套类零件的种类和功用 　　会分析套类零件的结构特点 　　熟悉常用刀具和检测工具 　　掌握常用套类零件的加工方法 　　能设计常用套类零件的加工工艺 【技能目标】 能根据套类零件结构特点合理的选择加工方法、设备及刀具 一、套类零件的功用及结构特点 套类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，应用范围较广，主要起支承或导向作用。主要特点是：零件内外回转面的同轴度要求较高，壁薄易变形，长径比L/D1等，常见的套类零件有： 二、套类零件的加工精度要求 尺寸精度 精度 形状精度 位置精度 1、内圆与外圆的精度要求 外圆直径精度通常IT5～IT7，面粗糙度Ra为5～0.63μm，要求较高的可Ra0.04μm；内孔作为套类零件支承或导向的主要表面，它通常与运动着的轴、刀具或活塞等相配合。要求内孔尺寸精度一般IT6～IT7，为保证套类零件的功用和提高其耐磨性，对表面粗糙度要求较高（Ra2.5 ～0.16μm） 二、套类零件技术要求 2、几何形状精度 外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可，有些精密轴套控制在孔径公差的1／2～1／3 3、位置精度 位置精度要求主要应根据套筒类零件在机器中的功用和要求而定。如果内孔的最终加工是在套筒装配之后进行时，可降低对套筒内外圆表面的同轴度要求；如果的内孔的加工是在装配之前进行时，则同轴度要求较高，通常同轴度为0.01～0.06mm，套筒端面（或凸缘端面）常用来定位或承受载荷，对端面与外圆和内孔轴心线的垂直度要求较高，一般为0.02～0.05mm。 三、套类零件材料、毛坯及热处理 套类零件一般由钢、青铜、铸铁或者黄铜等材料制成，部分滑动轴承采用双金属结构，在钢或者铸铁轴套上浇铸巴氏合金等合金材料，对于一些强度和硬度要求较高的套筒，可选用优质合金钢等材料。 套筒零件的毛坯选择与其材料、结构、尺寸等因素有关。孔径较小时（D20mm）,一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；孔径较大（D20mm）,一般选择无缝钢管、带孔的铸件或锻件；批量生产时，可采用冷挤压和粉末冶金等制造工艺，既节省原材料，又可提高生产率和加工精度。 套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮等。 一内孔表面的加工 孔加工方法较多，常用的有：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔等 （一）钻孔 用钻头(麻花钻)在工件实体部位加工孔的方法。 特点:1．钻头容易偏斜。 2．孔径容易扩大。 3．孔的表面质量较差。 4．钻削时轴向力大。 麻花钻由柄部、颈部、切削部分和导向部分组成　 　　麻花钻是孔加工的主要刀具，主要表现特点： 　　1）钻头主切削刃上各点的前角变化很大，钻孔时，外缘处的切削速度最大，而该处的前角最大，刀刃强度最薄弱，因此钻头在外缘处的磨损特别严重。 　　2）钻头横刃较长，横刃及其附近的前角为负值，钻孔时，横刃处于挤刮状态，轴向抗力较大。同时横刃过长，不利于钻头定心，易产生引偏，致使加工孔的孔径增大，孔不圆或孔的轴线歪斜等。 　　3）钻削加工过程是半封闭加工。钻孔时，主切削刃全长同时参加切削，切削刃长，切屑宽，而各点切屑的流出方向和速度各异，切屑呈螺卷状，而容屑槽又受钻头本身尺寸的限制，因而排屑困难，切削液也不易注人切削区域，冷却和散热不良，大大降低了钻头的使用寿命。 　（二）扩孔 　扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径。属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。 　扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点： 1、刚性较好。 2、导向性好。 　3、切屑条件较好。 　因此扩孔与钻孔相比，加工精度高。 　（三）铰孔 用铰刀从被加工孔的孔壁上切除微量金属，使孔的精度和表面质量得到提高的加工方法。 铰孔的方式有机铰和手铰两种。 其特点：　 1、铰孔的精度和表面粗糙度主要不取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。　　 2、铰刀为定径的精加工刀具，铰孔比精镗孔容易保证尺寸精度和形状精度，生产率也较高，对于小孔和细长孔更是如此。但由于铰削余量小，铰刀常为浮动联接，故不能校正原孔的轴线偏斜，孔与其它表面的位置精度则需由前工序或后工序来保证。 3、铰孔的适应性较差。一定直径的铰刀只能加工一种直径和尺寸公差等级的孔。 （四）镗孔 镗孔是