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凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计文献综述 专业：机械设计制造及其自动化 班级：09机械(1)班 作者：姚良玉 指导老师：谢雪如 前言： 凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计的课题。它主要是将理论与实际相结合，达到强化专业知识及相关的技能的目的。机械加工工艺过程是用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为合格产品的全过程。数控加工是利用数控机床和数控程序对零件进行自动加工的过程。凹凸模由于结构复杂，普通机床机构难以满足精度要求，采用数控加工可以满足产品精度[1]。 凹凸模数控铣削加工工艺： 1、模具的加工工艺分析 模具图样的工艺分析是首要问题，包括模具的功用特点、结构原理和尺寸精度等。 凹凸模数控铣削加工。材料要求强度、硬度较高，耐磨性较好。然而，一幅合格的模具，尺寸精度才是最重要的。从模具图样可知，模具多由直线、圆弧构成。要加工的部位主要是面、孔。模具上有4个Ф12的通孔，表面粗糙度为Ra3.2。Ф12孔，采用钻→扩→粗铰→精铰进行加工。 2、毛坯的选择 做完工艺分析后，要对零件的毛坯进行选择。确定毛坯时主要考虑下列因素：零件的材料及其力学性能、生产类型、零件的结构形状和外形尺寸。 凹凸模数控铣削加工工艺，采用的材料是45钢，它具有较高的硬度、强度，良好的综合力学性能。该模具采用数控加工，属于单件小批量生产。而单件小批量生产则一般采用木模手工造型或自由锻等比较简单的毛坯制造方法。 3、工艺规程的编制 确定毛坯后，开始进行工艺规程的编制。工艺规程是在具体的生产条件下，以最合理或较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的图表或文字形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产的。制定工艺规程时，我们要从原始资料着手，比如产品的装配图和零件工作图、产品的生产纲领、产品验收的质量标准、现有的生产条件和资料、国内外同类产品的有关工艺资料等。在编制工艺规程的过程中，先选择定位基准，再拟定工艺路线，选择工序加工余量、工序尺寸及其偏差。 定位基准分为粗基准和精基准。粗基准是用未经加工过的毛坯表面作为定位基准；精基准是用已机加工过的表面作为定位基准。根据零件的形状结构特点，选择底平面作为定位粗基准。 粗基准的选择是否合理，直接影响到各加工表面加工余量的分配，以及加工表面和不加工表面的相互位置关系。具体选择时一般应遵循下列原则： (1)选择不加工表面为粗基准。 (2)选择重要加工面为粗基准。 (3)选择毛坯余量小的面位粗基准。 (4)一般在同一尺寸方向不应重复使用。 (5)作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷。一边是工件定位可靠，夹紧方便。 确定加工方法 1)内孔表面加工方法 加工精度为IT7级的孔，当孔径小于12mm时，可采用钻—粗铰—精铰方案；当孔径在12mm到16mm之间时，可采用钻—扩—粗铰—精铰方案或钻—扩—拉方案。若加工毛坯上已铸出或锻出的孔，可采用粗镗—半精镗—精镗方案或采用粗镗—半精镗—磨孔的方案。最终工序为铰孔适用于未淬火钢或铸铁，对有色金属铰出的孔表面粗糙度较大，常用精细镗孔代替铰孔。最终工序为拉孔适用于大批大量生产，工件材料为淬火钢、铸铁及有色金属。最终工序为磨孔的方案适用于加工除硬度低、韧性大的有色金属外的淬火钢、未淬火钢和铸铁。 2)平面轮廓加工方法的选择 平面轮廓常用的加工方法有数控铣削、线切割及磨削等。数控铣削加工适用于除淬火钢以外的各种金属；数控线切割加工可用于各种金属，当曲率半径较小时，可采用此方法；数控磨削加工适用于除有色金属以外的各种金属。 其次是加工阶段的划分。当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足其要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。按工序的性质不同，零件的加工过程通常可分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。划分加工阶段的目的是保证加工质量，合理使用设备，便于及时发现毛坯缺陷，便于安排热处理工序。 工艺顺序的安排原则为先加工基准面，再加工其他表面；先加工平面，后加工孔；先加工主要表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序[2]。 4、数控加工程序的设计 确定工艺规程后，进行数控程序的编制。其主要内容有数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质、程序校核及首件试切。一个完整的数控程序，通常由程序编号、程序主体、程序结束三部分组成。数控加工程序的设计可以采用手工编程和自动编程两种，手工编程中的几何计算、编写加工程序单、程序校核，甚至工艺处理等由计算机自动处理完成的编程方法称为计算机自动编程，简称自动编程。 1)数值计算 由模具图样的工艺分析可知，零件多由直线、圆弧构成。数值计算就是根据零件图纸的几何尺寸和数控工艺分析中确定的工艺路线，按设定