SHD系列智能节能供气管理系统推介2.docVIP

SHD系列高防护智能节能供气管理系统 推介 青岛科立高防护节能电气有限公司 工况现状剖析： 压缩空气，是由压缩机将空气压缩成的一种常规动力，已经被工业企业广泛应用了几百年。企业为了便于管理，一般根据本厂设备用气情况在生产车间周边配套组建空压站，按设备所需的不同气压的下限值（一般是最佳值）分组，需气压力下限值相同或接近的设备分为一组，每组按最大需气量，配备一台额定供气量或几台不同额定供气量的空气压缩机（简称空压机）及适当的储气罐并连供气，每组提供该组要求下限值到高于该下限值一定气压范围（最低0.5KG）内的压缩空气，各组的供气能力往往大于该组实际用气量，最低必须等于该组最大实际用气量。该组实际用气量因各种原因往往存在无规律的实时波动，配备几十至几百千瓦电动机的中、大型空压机的开、关机非常烦琐，靠频繁调整不同额定供气量的空压机开机组合，保证该组供气速度与用气速度完全吻合根本不可能，一般都会有本组合最大的一台空压机额定打气量的0—40%或者最小的一台空压机额定打气量的0—90%甚至更多的适时供气余量，这就导致很难得到稳定的供气压力，而用气设备往往对供气压力范围有比较严格的要求，且越稳定越好，因此必须进行有效的供气压力控制，最好是适时控制。 传统的气压控制均采用压差控制方式，即当储气压力降到设定压力下限值时打开空压机的进气阀加载吸气、压气，进行储气压力提升；当储气压力因打气速度高于用气速度而积累至设定压力上限值时，关闭空压机的进气阀减载停止吸气、压气，阻止储气压力继续提升；空压机减载后，就出现了空耗等待不打气、效率为0的时段；两种状态循环交替，不可避免地使一台或几台空压机频繁处于效率为0的空耗运行状态；实现开启、关闭进气阀，最低需要有0.5Kg以上的压差，供气压力必然不稳；靠某一台或几台空压机没规律的频繁开关机控制气压，以保持其他工作着的空压机的电动机连续满负载高效率运行、输出稳定压力的压缩空气根本无法做到（电动机在工频运行时负载率越高效率越高，达到额定负载的100%时效率最高最合理，这是基本常识。），所以电能存在浪费成为必然。 有很多厂家，通过调整一台或几台空压机进气阀的开启比例来避免频繁的进气阀开启、关闭，供气压力确实是稳定了一些（需随用气量波动经常调整进气阀的开启比例）；也避免了经常出现空耗等待不打气、效率为0的时段，但被关闭了一定比例进气阀的空压机因进气阻力增大也会持续消耗一部份不该消耗的能量，而进气长时间不足也会长时间处在低负载率状态；电能利用效率仍然提不起来。此消彼长，还是实现不了节能运行。 压差控制供气压力不稳、用气设备需要的供气压力不一致，导致需要稳定气压的、需要稍低气压的设备必须经减压阀减压、稳压后才能满足需要，减压、稳压需要消耗压差，一般要0.4Kg以上，这个压差必须提前加在压力设定值的下限值上，这也会增加一部分能量浪费。 浪费点很多，限于篇幅，不再详细剖析。 近几年出现了一些用变频驱动（空）气压（缩）机进行简单的节能改造的公司，改造的有一定效果，但根本没能力挖掘出最大潜力，而用户很少有人能分析明白实际到底有多大节能空间，只要便宜有点效果就行，因此业务量做的还很大。还有的甚至要求用户空压站每台机都用变频驱动，投资太大，一般用户很难承受，资金充足的用户也有全用的，但物非所值。 系统研发背景： 多年来，我们调查了不同行业的近千家企业，供（压）气设备的能耗均占了工厂总能耗的很大比例。因此，我们组织几大院校专家、学者、教授，根据现场测试数据进行了专门的的理论分析计算，结论是：单台运行浪费大多在10%—40%之间；多台并联运行浪费比例低很多，但总浪费量相当惊人，如一个中小型企业的供（压）气设备的一个供（压）气组合一年的电能浪费一般在五十万至一百二十万度之间。这里面有因设备配置不合理低效率运行浪费的部分、有因设备需气压力高低不一致而往往按最高需求压力供气再在支路上按实际需要减压后使用浪费的部分，还有输气管路不合理浪费的部分等。因启动力矩较高，我们选用市售进口矢量高档变频器，在多行业进行了专项对策现场试验，试验结果均证实了分析计算结论，只是不同工况存在浪费点的主次不一致。随后整合各专项对策，开发成功了适应所有场合供（压）气控制的SHD系列智能节能供（压）气管理系统软硬件，并在多行业的几年的现场应用经验基础上进行了多次改进，彻底消除了供（压）气系统所有可能的浪费因素，让所有行业的供（压）气环节以最少的节能设备投资，使用最少的开机台数，达到最高的电能利用率及非常稳定的供气压力（0.02Kg以内），节省大量的电能，年投资回报最高达节能设备总投