5S培训教材精编.pptxVIP

5S 2 培训内容概览 第一章 5S的背景与发展 第二章 5S基本概念与关键点 3 第一章 5S背景与发展 4 5S的起源与发展 5S起源于日本 5个S分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养 称其为5S是因为整理、整顿、清扫、清洁、素养在日文的罗马发音中第一个字母都是“S” 上世纪七八十年代，日本丰田公司生产方式引起欧美国家的重视，其中5S就是重要组成部分之一 通用、福特、德尔福都有自己的5S “分类、稳定、光洁、标准化、坚持”被称为美国版5S 香港更习惯称之为五常法 很多公司将5S发展为了6S，7S，甚至8S等，但万变不离其宗 5 日本版5S的理解偏差 中国人对日本版5S的理解有偏差 扩大“整理”的内容 不懂“整顿”的含义 混淆“清扫”“清洁”的概念 误解“素养”的意义 6 游戏时间 少了哪两个数字？ 将少的数字补上去 7 游戏时间 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18 19 20 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 有了秩序、有了稳定就有了效率 没有秩序、没有稳定就没有标准！ 少了哪两个数字？ 将少的数字补上去 8 5S的真正意义 真正的5S最终目的是为了方便直观的显示异常 案例：有毒有害化学原料泄漏 案例：工具的形迹管理 案例：设备状态标识牌 9 10 理想中的5S现场 理想中的实施5S的目标状况： 工作环境干净整洁； ?所有物品按规定位置摆放有序（尽可能地加以标识）；? 员工主动、及时地发现异常，预防、杜绝异常现象的发生；? 让日常保养、检查工作变得简单；? 保持良好的工作习惯。? 11 第二章 5S基本概念和关键点 12 美国版5S 分类（SORT） 稳定（STABLIZE） 光洁（SHINE） 标准化（STANDARDIZE） 坚持（SUSTAIN） 13 1S-分类 定义： 在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉 14 练习一 要还是不要？ 维修工遗忘的工具 待加工的零件 废品箱中的废品 废品箱 操作台上某员工的钥匙 半成品 切屑 两个月前的质量报表 首件合格品 去年发生的严重质量缺陷的样品 一个月后可能会用到的模具 15 分类的关键点 区别要与不要的标准是物品的现使用价值 16 17 18 19 如何处置“不要”的物品 不要 的物品 将来是 否有用 是否 经常用 是否对其 他人有用 放入仓库 放在现 场附近 是否 公司内部 归还 或转赠 出租 或转卖 丢弃 放入 待处理区 是 否 是 否 是 否 不清楚 是 否 现场红单运动 21 ? 5S 22 红单运动 按照预测领取适当数量的红单 召集需要进行红单活动区域的所有员工 再次明确红单活动规则 分发红单 贴红单 部分红单在现场及时处理 红单物品在现场保留至少24小时 仍未处理的红单物品移至红单物品暂存区 红单物品在暂存区保留两周 仍未被处理的红单物品由指定人员进行评估处理 所有红单归档并分析 23 红单运动 红单运动的建议: 一个物品一张红单 数量多余也应贴红单 预先估计需多少红单 红单用料可以考虑回收利用 做好记录汇总和跟进 24 红单运动 对红单及时处理 给工人及可能使用者处理红单的机会 用挑剔的眼光检查所有物品 25 红单运动 用挑剔的眼光检查所有物品…… 该物品是需要的吗 如果是需要的，是需要这么多的数量吗 如果是需要的，它需要放在这里吗 26 红单运动 如何处理红单物品 放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的 丢弃 重新放置－放到它们应该放的地方 27 2S-稳定 你喜欢在哪个工作台工作？ 28 2S-稳定 定义 将需要的物品按规定位置摆放整齐,并做好标识加 以管理 “物有其所，物归其所”。 29 稳定的关键点 物品摆放的定置标准要合理 30 31 32 标识定置管理 34 标识地点 标识板 标识线(涂漆) 色标管理 形迹管理 图片9 35 标识地点 标识板：什么物品，在哪里，有多少。 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品 36 标识地点 标识板用来显示： 工作区域的名称 库存位置 设备存放位置 标准化程序 机器摆放图 …… 37 38 39 标识地点 标识线用来显示： 区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等 人行走道 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 危险区域 …… 40 标识地点 标识线颜色： 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制、危险区域 色标管理 管道：冷热水、蒸汽、空气动力等 电