精益生產培训--178178607.pptVIP

精益生产内部培训资料 什么是精益生产？ 精益生产的目的： 增加有价值： 提高生产效率 提高机器利用率 工艺改进 减少浪费： 减少在制品 减少多余的操作者 提高质量，减少废品 缩短工序时间 提高操作的安全性 节省占地面积 讨论：  以下过程是有价值，还是无价值？ 第一部分：精益生产所使用的工具 单元化（U型）生产方式 TAKT TIME(顾客要求) 标准化操作 选择合适的设备 价值流图 流动的生产方式 拉动式生产方式—看板管理 工具1: 单元化（U型）生产方式 概念： 将一组“相近”的工序零件或总成--产品族（使用同样的工序,相同的工装设备）放在一个独立的“U”型单元体内的生产方式。 产品族： “U”型单元生产方式的特点： 实现一人多机操作（减少操作者）； 提高机器利用率； 减少人工时间-走动及搬运； U型单元支持单件流的生产方式； 如何选择产品在U型单元中生产 产品族 产品的产量变化（P-Q图及20/80法则） 单元化生产的前题要求： 确保单元体内的每个操作者能独立操作单元体内的每台机器 确保机器处于完好状态(全面设备维护管理-TPM） 确保工装的稳定性及易更换性(快速卡具更换-QCO) 确保机器处于完好状态- 全面设备维护管理（TPM） 什么是TPM？ Total Productive Maintenance (TPM) 是指由全员参与的，为提高机器的利用率,(uptime)并使其达到最佳运行状态所进行的维护管理。 TPM通常包括两种： 生产型的维护（由操作工完成） 预防维修型维护（由设备维修人员完成） TPM的工作内容 维护人员对操作工进行机器日常维护的培训，并要求操作工对机器存在的问题做记录； 操作工每天对机器做清洁及例行的维护保养； 维护人员应做机器的预防性维护工作； 操作工应及时向维护人员报告所有的问题，防止由于机器出问题而造成停产。 开始操作TPM前应明确： 谁来,怎样做对操作工的培训并制作表格及保养可视(说明)卡？ 表格粘贴在哪儿？ 谁来检查；检查的频率；有何考核？ 机器发生问题和发现潜在问题后的反馈程序及应对措施是什麽？ 确保工装的稳定性及易更换性(快速卡具更换-QCO ) 快速更换工装夹具的优点： 增加生产时间，减少停机时间； 每班可生产更多的产品品种 （小批多品种）。 QCO 的操作步骤： 列出所有模夹具更换的时间,分出需停机及不需停机更换的工装夹具； 分析是否可能将停机更换转变成不停机更换； 减少停机更换时间； 减少不停机更换时间； 尽量排除不必要的更换； 分出需停机和不停机更换的工装 停机 不停机 准备新工装 卸下旧工装 位置调整 准备夹紧装置 夹紧新工装 移开工具 试新工装 调整 收好旧工装 工具2： TAKT TIME（秒） 定义：按顾客所需的产品数量而生产的 单件产品所用的时间。 作用：评价现生产方式是否满足客户的需要。 工位 中机器数量的计算 F=SQ/HR （每班规定所用时间/每台每班有效工作时间） F=机器数量 S=该工序加工一件产品所用时间（分钟/件）包括装卸工件 Q=每班规定的生产数量（件数/班） H=每班每台机器的实际工作时间（分钟/班/台） R=机器利用率 工序中操作者数量的计算 工具3：标准化操作 定义：操作者的数量（最少）和动作（没 有多余的）与机器运转（最大利用 率）的最佳组合方式。 它基于3个因素： 1、TAKT TIME（客户要求） 2、操作者合理的工作顺序 （通常采用“U”型单元化） 3、合理的在制品（不产生在制品堆积的生产流动中所需的在制品数量-机器上；工序中及手持。） 步骤1： 观察现工艺流程是否满足3个因素的要求，算出TAKT TIME。 步骤2： 现工序的时间测算（按步序） 步骤3： 分析现状工作顺序；工序能力；工装设备及工艺是否合理 步骤： 6、修订新的工序流程及平面 布局图 7、完成全部更改（书面及实际） 8、追踪所有新的改进 9、验证以上步骤 工具4：选择合适的设备 --应满足顾客的需要(Take time) 合格的零件 合理的拍节(满足单件流) 合适的速度(Take time) --尽可能满足生产一个或多个产品的需要 --盒子原则(Box Concept) 小的尺寸 床身一体化(没有分离的油箱，水 箱或电控柜) 易于移动 易于安装在“U”单元内 --单触点起动原则(非安全项) 单手起动(非安全项） 起动快 易于操作 --单手装件，自动卸件(Chaku-Chaku