质量通病治理20141128.docVIP

质量通病治理控制措施 一、灰土施工质量通病分析与防治 1、灰土拌和不均匀 （1）形成原因：土的塑性指数较大，容易结团，不易粉碎；上土层过厚拌和不到底；拌和机具功率不足，齿深不够；布灰不均匀，有花白现象。 （2）防治措施：土应选用砂性土、粉性土、粘性土且利于粉碎便于压实，土的塑性指数在10~20之间为好；上土厚度应根据试验段确定的松铺厚度画格上土；布灰可采用机械与人工相结合，力求布灰均匀无花白窝灰现象，灰剂量要符合设计要求；采用合适的拌和机具进行拌和，保证拌和要有足够的深度，打碎能力，路拌法通常采用路拌灰土拌和机、旋耕机、铧犁相结合使用，反复3~5遍，拌和过程中应安排专人检查是否有夹层或漏拌现象，拌和好的灰土颗粒应能符合要求。 2、碾压时起皮松散 （1）形成原因：碾压时表层含水量过大或过小、存在薄层贴补或局部有窝灰现象。 （2）防治措施：应在最佳含水量±2℅范围进行压实，若表面含水量较小时可在初压时适量洒水，含水量过大可进行翻晒；整平时要严格高程、路拱、平整度控制，不能因高程原因或局部高差以平地机带料找补形成薄层贴补，尽量避免高温时间整平成型。局部低洼处可留置下层施工时处理，如在初始压实时发现局部高低不平明显可将高处铲平，低处翻松补料找平后再压实，如局部因窝灰现象造成的起皮、松散应进行重新拌和，碾压时含水量应略大于最佳含水量。 3、碾压时出现弹簧、轮迹印明显 （1）形成原因：碾压时含水量较大，下承层过软，压实不足，或存在夹层。 （2）防治措施：混合料拌和、碾压时应控制含水量，如含水量过大可采用翻晒，或加生石灰粉进行闷料以降低含水量。雨后复工要对下承层进行复压，压实度检测，若出现弹簧或轮迹印明显则要进行处理。如采用就地加灰拌和一定要控制拌和深度，在保证压实度的前提下，拌和深度、灰剂量可适当加大。初压采用振动机具压实时应避免开启振动。以免受振动频率影响造成毛细水上升使含水量变大而引起弹簧。 4、出现龟裂 （1）形成原因：灰土含水量较大或土颗粒较大受阳光暴晒，表面失水较快引起干缩或温缩裂缝，或养生期间有重车通过引起灰土结构破坏。 （2）防治措施：在灰土拌和和碾压过程中，严格控制含水量和灰土颗粒，使其含水量和颗粒粒径在符合要求时进行碾压，在养生期间禁止重型车辆通行并加强养生确保养生期内灰土表面处于湿润状态。 5、横向裂纹 （1）形成原因：碾压过程中表面含水量过大或过小，压实过程中采用高频振动，碾压速度过快灰土受振动频率的影响向前搓移，导致横向裂纹； （2）防治措施：碾压时应在最佳含水量±2℅时进行，碾压应避免高频振动并严格控制碾压速度，复压、终压采用三钢轮静压直至压实度符合设计要求。养生期间要关闭交通加强养生，成型后的灰土表面在养生期间要保持湿润状态不可忽干忽湿。 6、压实度不足 （1）形成原因：压实机具选用不当，或碾压层太厚，碾压遍数不够，含水量过多、过少或下承层压实度达不到要求。 （2）防治措施：松铺厚度、压实机具组合、碾压遍数应根据试验段得出压实参数进行控制，碾压时下承层压实度必须满足设计要求，压实应先轻后重，轮迹重叠2/3，初压、复压、终压速度要符合规定不可忽快忽慢，轮迹重叠不可忽大忽小，含水量控制在最佳含水量±2℅时进行碾压。 7、未结成板体 （1）形成原因：石灰质量差，达不到要求或掺灰量不足，压实度不足，冬季施工气温低，强度增长较慢。 （2）防治措施：施工前对石灰进行定期检验，避免使用存放时间过长或消石灰钙镁含量达不到要求的石灰，灰土拌和确保灰剂量符合要求，拌合好的灰土应在1-2天内碾压成型，并达到设计压实度要求，冬季施工气温一般不低于5℃，并注意养生及防冻措施，必要时可采用薄膜覆盖养生。 8、其他注意事项 （1）挖（填）方路基灰土施工宽度应符合设计要求并要有一定的超宽以避免两侧压实不足或有亏坡现象，同时开挖临时排水设施，确保作业面雨后不积水。 （2）对于纵、横向交界处可预留一定的宽度不碾压，在后续施工时跨缝一次碾压密实。（不在同一截面内）必须采用台阶法施工，上土前对下承层洒水湿润，要画出控制线，上土、拌和、压实都必须在控制线范围内进行，后续施工时必须对接缝进行处理，确保接缝处灰剂量、压实度等符合要求。 二、台背回填 （一）注意事项： 1、台背回填应采用强度和水稳定性较好的材料或所用材料符合设计要求，采用天然砂砾石粒径应小于15cm。 2、台后回填顺序应符合设计要求。梁式桥的轻型桥台应在梁体安装完成后两侧对称回填。柱、肋式桥台应在台帽施工前柱、肋周围对称平行回填。台背和锥坡回填应同步进行，休整后的压实宽度要符合设计要求。 3、涵洞应在盖板安装或浇筑后在洞身两侧对称分层回填压实，顶面填土压实厚度大于50cm时方可使重