西安工业大学仪器制造工艺学考试精华版.docxVIP

加工精度是零件在加工后，其尺寸、几何形状、表面相互位置等几何参数的实际数值与理想零件的几何参数相符合的程度。符合程度愈高，加工精度愈高 获得规定加工精度的方法一）获得尺寸精度的方法：1试切法2定尺寸刀具法3。调整法4自动控制获得尺寸的方法二获得形状精度的主要方法：零件的几何形状精度，主要由机床精度和刀具精度来保证，在机械加工中，获得零件面形状精度的主要方法有两种：成形运动法：非成形运动法。三获得位置精度的主要方法―一次安装法，多次安装法?影响机械加工精度的工艺因素象一方法误差亦称理论误差，这是由于加工时采用了近似的加工运动方式，或与形状近似的刀具轮廓而产生的加工误差 二机床误差主要由回转误差，导轨误差及传动误差组成。一)机床主轴回转误差：由于轴颈和轴套存在加工误差，装配不良，温度及润滑剂的变化，磨损及弹性形变等因素的影响，主轴回转轴线就会发生偏移。主轴回转误差又分为径向跳动误差和轴向窜动误差。1机床主轴使用滑动轴承时的结构中影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈或轴承内颈的圆度误差以及它们之间的配合情况. 2轴承内表面的圆度误差对主轴回转精度影响较大，而主轴颈圆度误差的影响则不大。二）机床导轨误差导轨是机床中确定各主要部件的相对位置基准，也是运动基准。机床直线运动精度主要取决于机床导轨精度。对机床导轨的精度要求主要要求有以下三个方面：在水平面内的直线度，在垂直面内的直线度，前后导轨在垂直面内的平行度。三机床传动链误差提高传动链精度的方法，除了减少传动元件数量和提高传动元件精度外，还可以采用较正装来减少传动链误差。刚度物体抵抗使其变形的外力的能力J=F/Y(Y外力作用的方向的变形量 )刚度的倒数称为柔度W,W=1/J=Y/F.工艺系统刚度对加工精度的影响表现为：轴类零件加工变因切削力作用点位置变化引：起各横截面径向尺寸误差和毛坯误差在加工后工件上的复映，复映的意义是毛坯椭圆，加工后工件仍为椭圆，毛坯偏心加工后工件仍有偏心，但椭圆和偏心度为原来的K倍，工件加工后的这种误差称为复映误差，这种误差传递规律称为·误差复映规律 ,多次走刀（或多个工序）能提该加工精度的道理，建立接一个械加工过程的渐精概念，毛坯误差较大或加工精度要求较高时要采用多次加工以及制定工艺规程时，一个加工表面要分成粗加工、半精加工、精加工和细加工等阶段 才能获得最后的高精度。工件安装误差是指工件在夹具中定位和夹紧时产生的误差； 调整误差是有在开始机械加工前，由于工艺系统各部分的调整所带来的误差。和调整机构，调整工作有关。?测量误差量仪的测量误差包括量仪本身的误差和测量过程条件变化引起的误差，测量误差就是量仪测得值和真实值之差可以表示为：测量误差＝测得值―真实值?误差在同一条件下连续加工（包括检测）一批零件中误差的大小和方向保持不变， 称为常值系统误差；若误差是按某一较明显的规律逐渐变化， 将导致一批工件尺寸依次逐渐变大或变小，这类误差称为变值系统误差。在同一条件下连续加工一批零件中，误差的大小和方向是无规律地出现的，有时大有时小；有时正、有时负，这类误差称为随机误差（或偶然误差）?常值系统误差在查明其大小和方向后，可通过相应的调整工艺设备和检侧设备等办法予以消除。有时还可以人为地用一种常值系统误差去抵偿原来的常值系统误寸变值系统误差，可以在掌握其变化规律后，连续补偿、周期补偿等办法加以控制，随机误差因无明显出现规律而不可能完全消除，只能对其产生原因采取适当措施以便减小其影响影响表面粗糙度的因素理论残留面积是已加工表面微观不平度的基本形态，理论残留面积高度H是由刀具相对于工件表运动轨迹所形成：可以根据道具的主偏角K¨副偏角Kr、刀尖圆弧半轻，和进给量F的几何关系算出来，1要减小粗糙度值，一般可减小进给量f、主偏角K、副偏角Kr或加大刀圆弧半径，，有时为了减小粗糙度值，还采用磨有过渡刃的刀具（如带过渡刃的车刀，r≈无穷，只要物品过渡刃宽度大于进给量了，刀尖就不会刻出刀痕2用磨料进行磨削加工和光整加工时工件表面被磨粒切出的条纹，随着磨粒的增大而增大，所以．精磨和研磨时用细磨料。切削过程中出现积屑瘤与鳞刺，会使表面粗糙度严重地恶化 。加工过切削过程中产生的振动，是一种破坏正常切削过程的极其有害的现象，1加工时，通常会产生剧烈的振动，振动严重恶化加工表面质量，加剧刀具和机床的磨损，缩短机床及刀具的使用寿命，甚至但刀头崩裂，而使刀具不能得到充分利用A强迫振动是一种由于外界周期性干扰力的作用而引起的不衰减振动。B自激振动实在没有外来周期性刺激力的条件下所产生的振动。第三章劳动生产率和经济1、工艺时间：各工序的加工时间。分为工作时间和非工作时间工作时间 单件时间=（基本时间+辅助时间）（1+T/100） 单件计算时间=单件时间+（准备 — 结束）/ 批量2、工序中断时间 工序间移动有