西安工业大学复合材料5详解.ppt

5.3.6 复合材料的修复 由于复合材料目前用量较少，不能批量生产，所以在制造过程中往往采用一次整体成型法。这些构件在使用过程中损坏时，大部分可以修补，这在经济上有重要意义。据美国空军统计，军用飞机上复合材料研制费占0.04％，制造费占17％，而修补费占27％，可见修补之重要。 图为飞机肋加强板修补的一例。修补时希望修复能恢复原来的性能，因此修补工作必须十分细致。首先得损伤部分制成如图7-7(b)所示的形状，然后用同种材料制成修补块，贴补在修补部位。这种修补方法可以恢复到原强度的81％～94％。修补时，可以用胶粘接法、铆接法，也可以用焊接法，视材料和修补实际情况而定。 航天飞机主舱体的主龙骨的支柱采用了硼纤维增强铝复合材料取代铝合金，减重145公斤 复习题： 1. 简述金属基复合材料的制造方法 2. 比较粉末冶金法与铸造法制备金属基复合材料的优缺点 表5-1 金属基复合材料的主要连接方法 固态连接工艺 摩擦焊接 超声焊接 扩散焊接 液态连接工艺（熔焊） 激光束焊接 电子束焊接 气体氩弧焊 快速红外连接 其他工艺 钎焊 铸造镶嵌连接 机械紧固 粘结 5.3.1 压力加工方法和工艺 金属基复合材料的压力加工的目的是致密化（消除孔隙），使短纤维、晶须定向排列，或成型为某种要求的形状。通常复合材料的压力加工有如下特点： ①高温：在高温下，基体变软，用很小的力就可变形，成型时，由于纤维仅受到来自基体的弱约束，故能够无变形地在基体内滑动。因此．在高温时不产生纤维的断裂就可以成型。 ②低应变速率：降低应变速率，有利于应力松弛，减少增强相/基体界面的应力集中，可有效减小纤维的断裂倾向。 ③特种成型工艺：如室温锥形金属包层法、滚压成型法等。 几种常用的压力加工方法: 6.3.1.1 挤压与拉拔 挤压(extrusion)是在一端施加压力，将挤压筒内的金属基复合材料通过模子挤出成型的塑性加工方法。在挤压过程中，坯料所处的三向不等的压应力状态使材料的塑性变形能力有明显提高。因此，该工艺方法特别适合于包括金属基复合材料在内的难变形、低塑性材料，可以使材料产生很大的变形量，从而做到一次成材，获得棒材、管材、线材、异形材。 拉拔时的应变场与挤压类似。但在变形区内的应力状态具有较小的等静压缩力。此外，拉拔一般都在较低温度下进行。这样造成的结果是在拉拔过程中易形成内部空洞，特别是在界面强度较低的时候。但拉拔后的表面粗糙度往往非常低。 5.3.1.2轧制、模锻、旋压 轧制是利用具有旋转轧辊的轧机对金属基复合材料所进行的塑性加工方法。这是金属基复合材料最主要的塑性加工方法，主要适应于基体合金塑性较好（铝、锌等）的非连续增强复合材料，有时也可用于加工连续纤维增强金属基复合材料板材。 6.3 MMC的二次加工技术 模锻是根据锻件形状要求用特定的金属模具来束缚大部分金属基复合材料的坯锭进行锻造成型的方法。与对应的基体合金相比，在相同工艺条件下金属基复合材料的流变应力高、塑性低。这就要求压力机具有较高的吨位，应变速率应尽量降低，润滑状况良好，而且要严格控制工艺温度，温度过低难以变形（一般要高于基体合金的常规模锻温度），温度过高则会引起局部早期熔化和热裂纹的出现。 旋压是将平板状或预先成型的金属基复合材料毛坯固定在旋转模芯的一端，用具有一定边缘形状、可作轴向和径向运动的旋轮对毛坯加压，经过一次或多次的旋转压加工，得到各种形状和壁厚的空心回转体制品的塑性加工方法。 1-主轴 2-模芯3-坯料 4-顶块 5-顶尖 6-旋轮或赶棒 5.3.1.3 超塑性及薄板成型工艺 金属基复合材料的室温塑性普遍低于基体金属，这使其成型及应用受到了限制。而超塑性成型具有材料塑性高、变形抗力小、可以一次精密成型等优点，尤其适应于非连续增强金属基复合材料的二次塑性加工成型。现在已有充分的研究表明，通过热循环过程中内应力的产生，增强体的存在能促进超塑件行为。 这种超塑性的获得不同于要求具有稳定的等轴细晶组织以及特定的温度和应变速率，这种超塑件被称作内应力超塑性和不匹配诱发的超塑性。 下图给出了25mm厚的Bf/Al加工成帽状的成型过程。 5.3.1.5 滚压成型法 图7－3示出了滚压成型法的示意图。用二张与复合材料相同厚度的铝合金板，把复合材料夹于其中做成夹层结构，合金板比复合材料略长，以防止复合材料末端变平坦，然后用三个辊子滚压成型。 5.3.2 机械加工 机械加工的目的是将复合材料的构件按照设计要求加工成一定的尺寸、形状和精度的零部件。通常的机械加工方法有车、铣、钻、锯、抛光等。但复合材