半固化冶炼挤压铸技艺数据对构建功能制约的研究.docVIP

　　半固化冶炼挤压铸技艺数据对构建的功能制约 　　摘要：1半固态挤压铸造原理与工艺特点半固态挤压铸造是将制备好的具有特殊流变性的半固态金属浆料定量注入到敞开的模具型腔内，随后借助于冲头的压力作用，使其强制充型、凝固、补缩.. 　　1半固态挤压铸造原理与工艺特点 　　半固态挤压铸造是将制备好的具有特殊流变性的半固态金属浆料定量注入到敞开的模具型腔内，随后借助于冲头的压力作用，使其强制充型、凝固、补缩并产生少量塑性变形，从而获得所需的零件或毛坯（如1所示）。其工艺流程大体上可分为以下几步： 　　①半固态金属浆料制备；②模具准备；③半固态金属浆料定量浇注；④合模充型；⑤保压；⑥卸压开模；⑦制件顶出。 　　与一般挤压铸造工艺相比，由于半固态挤压铸造采用了具有球状初生固相的固－液混合浆料，其表观粘度比同种液态金属的粘度高3个数量级。因此，在相同的充型速度下，半固态金属浆料的流动状态更为平稳，可大大减少湍流、喷溅现象的发生，使制件的致密性得到提高；此外，由于半固态金属浆料已释放出部分结晶潜热，充型时对模具的热冲击作用小，有利于模具使用寿命的提高。 　　2工艺参数对制件性能的影响及其选用原则 　　试验表明，在半固态挤压铸造过程中，影响制定量浇注合模充型保压脱模 　　件性能的工艺参数主要有浇注温度、挤压比压、挤压速度、保压时间、模具温度等。在对这些参数进行选用时，应遵循保证制件性能，延长模具(新的模具生产工艺将节省模具制造的时间)寿命的原则。 　　2.1浇注温度 　　在半固态挤压铸造过程中，半固态浆料的浇注温度是一个关键的控制参数。它对浆料的充型、制件的性能具有极其重要的作用。根据半固态金属浆料的表观粘度。可知，随着浇注温度的降低，半固态浆料的表观粘度急剧升高，充型时的阻力显著增大。所以，为了得到完整的制件和降低成形抗力，应使浆料的浇注温度控制的高一点。但另一方面，浇注温度的升高，会使半固态浆料的固相分数降低，液相分数增加，加压充型时容易导致浆料产生喷溅、卷气现象。因此，浇注温度的选择应综合以上两方面来考虑。其原则是在保证半固态金属浆料充满型腔的前提下，尽量降低浇注温度。 　　2.2挤压比压 　　挤压比压P0的主要作用是使半固态金属浆料具有一定的充型速度，保证浆料在压力下结晶凝固，补缩并产生少量塑性变形，使制件的密度增大，晶粒细化，性能提高。在实际合模充型过程中，注入到型腔内的半固态金属浆料由于受到激冷作用，在其外表面迅速形成一层细晶硬壳，将待凝固的半固态金属浆料包裹在里面。此时，尽管半固态金属浆料具有良好的流变性，但为了能实现完整充型和有效补缩，挤压比压必须大于半固态浆料凝固硬壳的塑变抗力σ与半固态浆料流变临界切应力τc之和，即P0＞σ＋τc，否则半固态浆料无法流动。在挤压方式一定的情况下，半固态浆料的τc与半固态浆料的组织特征有关，但到目前为止有关τc的定量计算尚无精确的公式，只能根据试验来确定。当P0大于σ＋τc以后，增大P0对提高制件性能作用很大。试验表明，随着P0的增大，制件的组织越致密，晶粒越细小，性能也越好。但P0增大到一定值后，它对制件的性能提高基本无影响。 　　2.3挤压速度 　　挤压速度v是指冲头与半固态浆料接触后的运动速度。合理的挤压速度与制件的大小、形状、壁厚、合金种类、浇注温度和模具温度等因素有关。在半固态挤压铸造过程中，由于半固态浆料含一定数量的球状初生固相，其表观粘度比同种液态金属的粘度高3个数量级，充型时阻力较大。 　　因此，在半固态金属浆料充型过程中必须具有足够大的挤压速度，才能保证浆料将模具型腔充满。 　　但挤压速度过快也会带来一些不利影响。根据粘性流体流动状态的雷诺判据 　　Re＝$dρ／ηa 　　式中：Re为雷诺数；$为浆料流动速度；d为浇道直径；ρ为浆料密度；ηa为浆料粘度（当Re＞2300时，粘性流体以紊流状态流动；当Re≤2300时，粘性流体以层流状态流动）。可知挤压速度过快时，半固态金属浆料的流动速度很高，其Re可能超过临界值（2300），浆料将以紊流状态充填模具型腔，从而造成严重裹气，进而降低制件性能。 　　2.4保压时间 　　保压时间是指半固态浆料充满型腔后压力达到规定的最大值开始到挤压设备撤销压力为止的时间段。这段时间的主要作用是使半固态浆料在压力作用下结晶凝固并补偿半固态浆料因凝固和温度变化所引起的体积收缩。 　　保压时间的长短，主要取决于制件断面的最大壁厚和制件的材质，同时也与制件的形状及浆料的浇注温度等因素有关。卸压时间过早，型腔内尚未凝固的浆料在继续凝固时发生的收缩将无法得到良好补偿，导致制件内部产生缩松、缩孔缺陷；卸压时间过迟，除了降低制件生产率外，还会增大制件产生裂纹的几率。因此，在保证半固态金属浆料完全凝固和成形致密的前提下，保压时间愈短愈好。 　　2.5模具温度