18第10章圆柱齿轮精度设计与检测03汇编.ppt

(3) 确定最小法向侧隙和齿厚的上、下偏差 由 式（10.2）： ① 计算最小法向侧隙 ② Esns的计算 由 式（10.4） 得 = 0.036 由 表10.8 得 fa = 0.027 ③ Esni 的计算 由表10.1 得 Fr= 由 表10.7 得 br = 由 式（10.7 ） = 0.074 (表3.2) IT9 0.03 (4) 计算公法线的公称长度及其上、下偏差 ① WK 计算 由 式（10.17 ） 由 式（10.16） ② 计算 Ebns、Ebni 由 式（10.8～10.9） 则在图样上标注为 (5) 确定齿坯精度 ① 内孔 （基准孔） 尺寸公差由 表10.10 得 IT7 E E 由 式(10.12～13) （取下面两式中小值）得 内孔的圆柱度公差 内孔的圆柱度公差为 t = 0.002 尺寸公差 由表10.10得 顶圆中径为da = m(z1+2) = 2.75(26+2)= 77 ② 顶圆 若顶圆为加工和测量基准时 IT8 也不需规定径向圆跳动公差和圆柱度公差。 顶圆的圆柱度公差（同内孔） 顶圆径向圆跳动公差由式（10.15） 得 若顶圆不作基准时 其尺寸公差应取IT11(见表10.10)，但不得大于0.1mn。 ③ 径向基准面Sr 由于齿顶圆作为加工和测量基准，因此，不必另规定径向基准面。 ④ 轴向基准面Si 轴向基准面的轴向圆跳动公差由式（10.14） 得 由 表10.11得 齿面表面粗糙度轮廓Ra的上限值为 ⑤ 表面粗糙度轮廓 1.25μm。 或 Rz 的上限值为 8.0 μm。 2008） (6) 未注尺寸公差为f 级，未注几何公差为K级 (7) 上述各项公差要求的标注（ 见下页 图10.15 ） 内孔表面粗糙度轮廓Ra的上限值为 顶圆为 端面为 其余为12.5μm。 1.25μm， 2.5μm， 3.2μm， 由表10.12得 10.4 齿轮精度检测 齿轮精度的检测包括齿轮副和 单个齿轮的检测。以下主要讲述单个齿轮的检测。 10.4.1 齿轮径向跳动的测量 齿轮径向跳动通常在摆差测定仪上进行，如图10.16所示。 图10.16 齿轮径向跳动测量 被测齿轮装在心轴上并顶在仪器前、后顶尖间，由带测头的指示表依次测出各齿间的示值。其最大与最小示值之差为齿轮径向跳动误差 。即 10.4.2 齿轮齿距偏差的测量 齿轮齿距偏差的测量可分绝对测量法和 相对测量法两类。 1. 齿距偏差的绝对测量法 齿距偏差的绝对测量法是直接测出各齿轮的齿距角偏差，然后换成线值，其测量原理如图10.17所示。 图 10.17绝对法测量齿距偏差 1—被测齿轮，2—分度盘， 3—显微镜， 4—测量杆 5—指示表。 被测齿轮1同轴地装在分度盘2上，其每次转角由显微镜3读取。被测齿轮的分度定位由测量杆4和指示表5完成。 测头在分度圆附近与齿面接触，每次转角都由指示表指零位，然后依次读取各齿距的转角。 绝对法测量齿距偏差数据处理见表10.13所示。 表10.13 绝对法测量齿距偏差数据处理示例 由表10.13得:角齿距累积总值偏差 表10.13 将上述结果按下式换算成线值，即 ① 齿距累积总偏差为 ② 单个齿距偏差为 ③ 齿距累积偏差为 2. 齿距偏差的相对测量法 齿距偏差的相对测量法一般是在万能测齿仪或齿距仪上测量，如图10.18所示为齿距仪测量齿距偏差。 图10.18 齿距仪测量齿轮偏差 1—齿距仪， 2—活动测头，3—固定测头， 4—定位杆， 5—锁紧螺钉，6—锁紧螺钉， 7— 指示表 8—锁紧螺钉。 齿距仪的测头3、测头2与指示表7相连。测量时，把齿距仪与被测齿轮平放在检验平板上用两个定位杆4顶在齿轮顶圆上，调整测头2和3， 使其大致在分度圆附近接触，以任一齿距作为基准齿距并将指示表调为零。然后逐个齿距进行测量，得到相对基准齿距的偏差，再求其平均值。见表10.14示例。 表10.14相对法测量齿距偏差数据处理示例 由表10.14可得齿距累积总偏差为 表10.14 10.4.3 齿廓偏差的测量 齿廓偏差的测量也叫齿形测量，通常在渐开线检查仪上进行测量。如图10.19为单盘式渐开线检查仪测量示意图。 1—被测齿轮 2—基圆盘 3—直尺 4—滑板 5—丝杆 6—杠杆 7—指示表 图10.19 单盘式渐开线