轴承座设计 毕业论文.doc

目录 第1章 轴承座工艺分析 5 1.1零件分析 5 1.1.1零件结构特点 5 1.1.2零件材料分析 5 1.1.3零件的主要表面要求 5 1.2工艺分析 6 1.2.1毛坯种类选择 6 1.2.2定位基准选择 8 1.2.3主要加工方法选择 9 1.3加工工序的方案确定 9 1.3.1加工阶段的划分 9 1.3.2工序的集中与分散 10 1.3.3工序顺序排列 10 1.4工艺路线方案 11 1.4.1工艺路线方案一 11 1.4.2工艺路线方案二 12 1.4.3工序的安排及作用 13 1.5重点工序分析 13 第2章 设备工艺装备的选择加工余量的确定方法 15 2.1设备的选择 15 2.2工艺装备的选择 15 2.3加工余量的确定方法 15 第3章 计算切削用量 18 3.1切削用量选择 18 3.1.1背吃刀量选择 18 3.1.2进给量f选择 18 3.1.3切削速度v选择 18 3.2具体切削用量计算 19 第四章 磨床夹具设计 22 4.1磨床夹具设计要求 22 4.2确定设计方案 22 4.2.1定位方案的确定 23 4.2.2夹紧方案确定 27 4.2.3夹紧机构及元件选择 30 4.3夹具自由度分析 31 4.4夹具精度分析 31 4.5夹具传动设计 32 4.6夹具体设计 32 结论 33 参考文献 34 致谢 35 第一章 绪论 1.1 研究意义 1.2 国内外研究现况 第2章 轴承座工艺分析 1.1零件分析 1.1.1零件结构特点 该轴承座为圆盘形，外观尺寸不大，但结构复杂，精度要求高。孔是与轴承相配。 1.1.2零件材料分析 该零件采用TC4材料。钛合金TC4材料的组成为Ti-6Al-4V，属于(a+b)型钛合金，具有良好的综合力学机械性能。 钛合金热导率低,钛合金的热导率为铁的1/5、铝的1/10，TC4的热导率l=7.955W/m·K。钛合金的弹性模量较低。TC4的弹性模量E=110GPa，约为钢的1/2，故钛合金加工时容易产生变形。 钛合金具有强度高而密度又小，机械性能好，韧性和抗蚀性能很好。 钛合金常用的热处理方法有退火、固溶和时效处理。通常α合金和（α＋β）合金退火温度选在（α＋β）—→β相转变点以下120～200℃；固溶和时效处理是从高温区快冷,以得到马氏体α′相和亚稳定的β相,然后在中温区保温使这些亚稳定相分解，得到α相或化合物等细小弥散的第二相质点，达到使合金强化的目的。 钛元素的化学活性高，具有很强的亲和力，很容易与接触的杂质化合，气体杂质可使钛合金脆化，在很大程度上降低了钛合金的可切削性。 钛合金有如下切削特点： (1)变形系数小。 (2)切削温度高。 (3)单位面积上的切削力大。 (4)冷硬现象严重。 (5)刀具易磨损。 1.1.3零件的主要表面要求 主要尺寸要求保证，Φ55.044、Φ62.044、Φ123Φ126.3，Φ61Φ130，Φ132等尺寸的精度要求。 主要表面形状及位置要求Φ130对基准面D和H的圆跳动为0.02，Φ126.3对基准面G的圆跳动为0.05，Φ62.044对基准面D的圆跳动为0.01，Φ49对基准面D的圆跳动为0.025，Φ62.044的圆柱度为0.006，Φ55.044的圆柱度为0.006，Φ54.5对基准面D的圆跳动为0.025。8个孔沿着圆周平均分布。肋板角度为4°。 主要表面的表面粗糙度孔Φ62.044和Φ55.044的表面粗糙度为Ra0.8，孔Φ49两端面的表面粗糙度值为Ra1.6，孔Φ6.5表面粗糙度为Ra3.2，孔Φ6.5所在凸缘的两端面的表面粗糙度为Ra1.6，Φ126.3的圆槽表面的粗糙度为Ra1.6，Φ130的表面粗糙度Ra1.6。 1.2工艺分析 通过锻造工艺，锻造出零件的毛坯，毛坯形状是盘类锻件，锻件质量在100Kg以下，可以采用3t以下自由锻的方式。锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等不良缺陷，锻件的性能一般优于同样材料的铸件。 热处理要求：为提高零件材料的力学性能,便于切削,削除铸件内应力，提高产品加工质量，需要对锻件进行退火的热处理。 零件的表面处理：零件的非加工表面进行镀一层镍处理。 检验：初抽检锻件毛坯物理机械性能并检验是否有锻造缺陷。按照零件图加工零件，并检验是否达到要求。机加工完毕后，终检零件尺寸和外观能否满足使用要求。 零件的生产类型分析: 生产量的大小决定的生产类型，根据工艺过程制定生产量的大小，所以生产类型影响工艺水平规程制定问题。该型轴承座属于发动机的轴承座，采用中批量生产。要采用通用设备，通用夹具及部分专用夹具进行生产。 1.2.1毛坯种类选择 轴承座的形状不规