车床主轴箱设计【400mm 35r 12 1.41 7.5kw】 毕业论文.doc

宁学院 设计(论文) 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 摘 要 社会注意市场经济的发展为我国工业生产创造了条件，在现代一体化生产模式中运用了很多先进的设备。对于而言，主轴箱是其最为核心的组织结构，整个主轴箱影响着床的变速情况。大部分制造企业在实行技术改造时把重点放在了主轴箱变速器上，这是调整机床运行速度的重点。在设计过程中必须要对主轴箱的每个部件加以控制，这样才能确保主轴变速性能的良好。关键词：目 录 摘 要 II 1.车床参数和基本参数 1 2.运动设计 2 2.1传动结构式、结构网的选择确定 2 2.1.1传动组及各传动组中传动副的数目 2 2.1.2 传动系统扩大顺序的安排 3 2.1.3 绘制结构网 4 2.1.4 传动组的变速范围的极限值 4 2.1.5最大扩大组的选择 5 2.2转速图的拟定 5 2.3 由转速图确定各轴及各齿轮计算转速 7 3 带轮的选择和直径计算 8 4 齿轮齿数的确定及计算 10 4.1验算主轴转速误差 12 4.2齿轮的布置 12 4.3 齿轮模数的估算 13 4.4 齿轮分度圆直径及（轴）中心距的估算 16 5 主轴及其组件的设计 17 6 传动轴的估算 19 7 片式摩擦离合器的选择和计算 20 参考文献 22 1.车床参数和基本参数 1、 主轴的极限转速 由设计任务书可知：机床主轴的极限转速为： 设计参数￠max=400mm 主轴转速 级数z=12 公比=1.41 主电机功率P=7.5KW 则其最大转速 查标准数列取 考虑到设计的结构复杂程度要适中，故采用常规的扩大传动分级变速，并选取级数z=12,设其转速公比为。则由式： 各级转速数列由标准数列表中查出，因=1.41=，首先找到35，然后每隔5个数取一个值，可得如下转速数列:35、50、71、100、140、200、280、400、560、800、1120、1600共12级转速。 2、主轴转速级数Z和公比 已知 = = 且Z=x3b a、b为正整数，即Z应可以分解为2和3的因子，以便用2、3联滑移齿轮实现变速。（如取4或5的因子，则要用两个互锁的滑移齿轮，以确保只有一对齿轮啮合。使得结构过于复杂且不易控制。） 取Z=12级 则Z=22 =1600 =35 ==45.7 综合上述可得：主传动部件的运动参数 =1600 =35 Z=12 =1.41 3、主电机功率——动力参数的确定 合理地确定电机功率N，使机床既能充分发挥其性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。 中型普通车床典型重切削条件下的用量 刀具材料：YT15工件材料45号钢，切削方式：车削外圆 查表可知：切深ap=4mm 进给量f(s)=0.4mm/r 切削速度V=100m/min 功率估算法用的计算公式 a 主切削力：Fz=1900=1900×4×=3822.6N b 切削功率： c 估算主电机功率： 可选取电机为：Y132M-4额定功率为7.5KW，满载转速为1440r∕min. 2.运动设计 2.1传动结构式、结构网的选择确定 2.1.1传动组及各传动组中传动副的数目 级数为Z的传动系统由若干个顺序的传递组组成，各传动组分别有Z1、Z2、Z3、…个传动副.即 Z=Z1Z2Z3… 传动副数为使结构尽量简单以2或3为适合，即变速级数Z应为2和3的因子： 即 Z=2a3b 实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副的组合: 1) 12=3×4 2) 12=4×3 3) 12=3×2×2 4) 12=2×3×2 5) 12=2×2×3 方案1）和方案2)可省掉一根轴。但有一个传动组有四个传动副。若用一个四联滑移齿轮，则将大大增加其轴向尺寸；若用两个双联滑移齿轮，则操纵机构必须互锁以防止两个滑移齿轮同时啮合。将使得结构比较复杂。故在此不予采用。 按照传动副“前）多后少”的原则选择Z=3×2×2这一方案，但主轴换向采用双向片式摩擦离合器结构，致使Ⅰ轴的轴向尺寸过大，所以此方案不宜采用，加之主轴对加工精度、表面粗超度的影响最大。因此在主轴的传动副不宜太多，故方案5）亦不采用。而应先择12=2×3×2。 综上所述： 方案4） 12=2×3×2 是比较合理的 2.1.2 传动系统扩大顺序的安排 12=2×3×2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有种形式： 1) 12=21×32×26 2) 12=21×34×22 3) 12=23×3