第十六章排程与生产作业控制.ppt

第十六章 排程與生產作業控制 生產作業的控制主要目的是在使計劃的作業與實際的作業能相配合，亦即將MPS或MRP所產生的規劃結果加以落實執行。 而在生產作業控制中主要即是包括排程之控制與進度之控制，俾達到提高資源使用率，減少浪費，消除不必要之整備與瓶頸，來提升作業之生產力並降低作業成本以達到準時交貨之目的及提高對顧客之服務水準。 16.1 排程與生產作業控制範圍 16.1.1 排程之定義與範圍 排程乃是一種資源分配以完成特定作業的決策，其開始於產能的規劃(包括設施與設備之規劃與選擇)及集體生產規劃的結果(包括設備的使用，人力之需求，存貨與外包的利用) ，再經由集體生產規劃的分解以發展出生產的整個排程，最後將整個生產排程依產能決策轉換成短期的人力，物料與機器設備的指派與分配。 而排程的主要目的：一是使整個處理或製程的時間保持最短，二是使存貨的水準能夠保持低的水平，三是提高人員與機器的使用率，四是提升顧客服務水準以減少顧客等候時間。 16.1.2 生產作業控制 生產作業的控制主要是想使計劃的作業與實際的作業能相配合，其主要活動即是包括排程之控制與進度之控制。 16.2 批量生產排程 16.2.1 批量大小決策 通常有兩種方式來解決此一問題：一是用製造批量的EOQ模式，一是使用資源耗竭法。 製造批量的EOQ模式乃是用來決定某一產品的最佳生產批量，公式如p485(同公式p456)，例題如16.1。 資源耗竭法可解決同一生產線許多產品之批量排程，其步驟如p487，例題如16.2。 16.2 批量生產排程 16.2.1 批量大小決策 耗竭法通常可遵循下面幾個步驟： 步驟一：先把在手上各產品之存貨與預測需求轉換成對應所需的資源數量。 步驟二：計算總耗竭時間： 步驟三： 用總耗竭時間來分配每期所可用的資源數量與各 種產品。 總耗竭時間= 總手中存貨(以資源數量表)+每期可以獲得知資源數量-下期預計需求(以資源數量表示) 下期需求預計(以資源數量表示) 16.3 零工式製程之排程 產能需求規劃 (CRP) 訂單製程規劃 與製造流程 各工作站 工作負荷 安排工作站 工作順序 工作站內 機器指派 追蹤工作進度 協調與控制 物料需求計劃 (MRP) 主生產排程 (MPS) 預定開出之 訂單計畫 圖16.1 零工式製程排程次序圖 所謂工作站的負荷安排通常是指如何將各種不同的訂單分配到各個不同的工作站，一旦各工作站的分配決定，接下來便可決定各工作站的訂單處理作業次序。 而工作站負荷安排主要是讓決策人員了解各訂單時間產能利用的情形並據以做為不同工作中心協調之參考。說明如圖16.2(由後向前排程)至16.3(甘特圖工作站)與指派法(如例題16.3，線性規劃法)。 16.3.1 工作站之負荷安排 一般零工式排程主要目標在於能滿足到期日，減少前置或閒置時間，降低整備時間與成本等，因此未達到此目標，工作次序的安排須考量五個層面(p495-496)。 由於五個層面考量，使排程問題十分複雜，本章僅就單機排程(如例題16.4)與流程工廠中的二機排程(如例題16.6)做介紹。 在第四個考量層面(分派工作給工人或機器之先後次序)，一般常用的規則包括如下數種： 16.3.2 工作站內工作次序之安排 　 1. 先到先服務(FCFS) ，即下一個要執行的工作是在所有等　 待的工作中最早抵達的。 2. 最短處理時間(SPT) ，即是下一個要執行的工作是所有　 等待的工作中最短的處理時間。 3. 最早到期日(EDD) ，即是下一個要執行的工作是所有等　 待的工作中有最早到期日。 4. 最長處理時間(LPT) ，即是下一個要執行的工作乃是所　 有等待的工作中有需要最長處理之時間。 5. 最小剩餘時間(LWR) ，即是下一個要執行的工作乃是每　 項工作所剩下之未完成工作時間總和之最小的作業。 6. 最少作業數(FOR) ，即是下一個要執行的工作乃是所需　 處理作業項目的總和最少的作業。 7. 寬放時間(ST) ，即是下一個要執行的工作乃是以距到期　 所剩時間減所需處理時間最小的工作。 8. 寬放對剩餘未完成作業個數之比值(S/RW) ，即是下一個　 要執行的工作乃是以寬放時間除以所剩之作業數目得 比率最小的工作。 9. 關鍵比率(CR) ， 下一個要執行的工作乃是工作中具有最　 小的關鍵比率的；所謂關鍵比率乃是以距到期日所剩時