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Q345B钢板伸长率不合的原因分析 摘要 通过对Q345B钢板伸长率影响因素的分析和研究，表明钢中夹杂物、异常组织及带状组织是Q345B钢板伸长率不合的主要原因。并提出了工艺改进等相关措施，改善并提高了钢板伸长率性能。 0 前言 Q345B钢板是低合金高强度结构钢，广泛用于制造各类结构件。最近在对天津钢铁公司一批Q345B钢板进行力学性能检测时，发现伸长率明显偏低，规格集中在厚度30 mm以上，严重影响该产品的正常生产和合同交货期。本文利用光学金相、扫描电镜分析等手段，对Q345B钢板拉伸断口试样进行显微组织、断口形貌、夹杂物类型分析，找出了造成Q345B钢板伸长率偏低的原因。 1 试验材料成分及力学性能 选用的试验材料是Q345B钢板，加工好的试样在常温条件下进行拉伸试验。其化学成分及力学性能检测结果见表1和表2。通过对比分析伸长率合格与不合试样的成分，发现两者并无明显差别，但钢板伸长率性能相差很大，说明化学成分不是造成产品伸长率偏低的主要原因。 2试验结果及分析 2．1金相分析 从伸长率不合的1#试样钢板上取纵向试样，进行磨制、抛光，在光学金相显微镜下观察评定钢中夹杂物，发现钢中夹杂物主要以A类(硫化物)和B类(硅酸盐)为主，且试样中夹杂物级别较高，A类为细系2．5，B类为细系2．0。D类和DS类夹杂物级别一般，D类为细系1．0，DS类为·39·第18卷第3期2012年6月宽厚板WIDE AND HEAVY PLATEVol．18，No．3June 20120．5，且由于尺寸较小，分布较为弥散，因此，A类和B类夹杂物对塑性指标的影响较大。用4%硝酸酒精侵蚀后，观察其金相组织，见图1。图1 1#试样板厚1/2处显微组织从金相结果来看，板厚1/2处金相组织为铁素体、珠光体和少量针状铁素体，试样心部存在贝氏体，这两类组织可降低钢板的塑性指标，此外，心部还有微裂纹;带状组织级别为2．5～3．0级，导致钢板横向性能变差，并在拉伸过程中产生木纹状断口，影响伸长率指标［1］;晶粒度级别为7．5～8级。 1#试样金相检验存在部分异常组织，A类和B类夹杂物以及带状组织比较严重，造成钢板伸长率不合。钢中出现贝氏体，并且晶粒粗大，主要是由于钢板的终轧温度过高，终轧后的奥氏体晶粒粗大，加之较快的冷却速度所造成的［2］。 2．2断口宏观分析 试样拉伸断口宏观形貌如图2所示，断口处凹凸不平，A区附近是试样接近板厚1/2处，出现木纹状分层区，贯穿试样横面;B区附近是接近轧制表面区域，呈剪切断裂形态，断面光滑。 2．3断口微观分析 利用扫描电镜对试样拉伸断口进行观察，见图2试样拉伸断口宏观形貌图3所示，在较低倍数下拉伸试样断口区的形貌属于脆性断口且有平行的裂纹，在较高倍数下呈河流条纹的脆断特征，断裂机制为解理断裂。用能谱仪对拉伸断口进行微区成分分析，经分析发现，条状物为硫化物，断口硫化物分布比较集中，试样拉伸断口夹杂物具体形貌和能谱分析见图4。 2．4扩展区微观分析断口扩展区具有准解理和小韧窝形貌特征，韧窝附近较浅，伴有二次裂纹。小解理面间和一些韧窝中存在夹杂物，经能谱分析为硫化锰和复合型球状氧化物夹杂，断口形貌见图5，夹杂物能谱分析见图6。 拉伸试样发生脆性断裂，木纹状分层区为断裂起始区，呈解理形貌，存在大量的条形和短棒状硫化锰夹杂物。扩展区为准解理断口和韧窝形貌，伴有二次裂纹，二次裂纹中存在硫化锰和少量球状氧化物夹杂。钢中夹杂物对钢板伸长率影响较大，因为夹杂物在轧制过程中会沿着轧制方向随钢材变形，引起钢板的各向异性，尤其是导致钢板厚度方向性能变差，拉伸过程中硫化锰与基体先分离，进而扩展成裂纹，造成试样断裂。分析认为，大量硫化锰夹杂物是导致钢板塑性下降、伸长率低的主要因素。 3讨论分析 3．1钢中夹杂物的影响 在钢板轧制过程中，钢中的塑性夹杂物硅酸盐和硫化物发生变形并沿轧制方向延伸形成条带状，夹杂物类似于裂纹源，试样受到拉伸外力作用时，该处形成应力集中而开裂。因为夹杂物破坏了基体的连续性，夹杂物与基体的结构不同，其应力传递方式也不同，所以夹杂物与基体交界处强度最弱。当受力时，这种条带状的夹杂物可导致金属材料塑性指标(如断面收缩率、伸长率)显著降低。 3．2硬相组织对性能的影响 硬相组织相比周围基体组织硬度高，变形过程中，塑性差的硬相组织将阻碍铁素体区的变形，贝氏体硬相组织的存在造成应力集中，在轧后冷却速度过快的情况下，形成微裂纹，成为拉伸过程中试样断裂的裂纹源。另外，硬相组织一般韧性较差，导致材料的整体脆性增强，从而出现拉伸试验过程中试样意外断裂的情况。对于钢板内部出现的贝氏体硬相组织的产生原因，认为是成分偏析严重和轧后冷速过快所致［3］。另外，裂纹出现在贝氏体中，可以判断裂纹是在相变完成以后形成的，珠光体