家具有限公司八大浪费解析手册.docxVIP

二零一六年十二月 浪费： 1、不增加价值的活动，是浪费； 2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费； 3、绝对最少即增加产品价值所绝对必须的物料、设备、人力、场地和时间等要素。 价值：能够改变物理形态、化学性能的活动。 浪费的3种形态 1、勉 强：超过能力的超负荷状态；（会导致设备故障、品质低下、人员不安全） 2、浪 费：有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状态；（人员工作量不饱满，设备稼动率低） 3、不均衡：有时超负荷有时又不饱满的状态（差异状态）。 （一）定义：生产过程中，因来料或制程不良，造成的各种损失，需进行处置的时间、人力和物力的浪费。 （二）导致的影响： ◆产品报废 ◆降价处理 ◆材料损失 ◆出货延误取消订单 ◆信誉下降 （三）产生的原因： 1、工艺设计不合理---工艺设计缺陷，检验手段局限； 2、制造阶段的管理影响产品品质---作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔设备性能下降，调整问题；操作不标准，作业员熟练度不高； 3、使用不合格的零部件产生的品质问题---供应商品质控制不力，来料检验遗漏，对不良缺乏意识； 4、对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻底，制程能力未提高。 （四）、如何减少不良的发生 1、作业管理---标准作业指导书，标准作业，标准持有，教育训练； 2、全面品质管理（TQM）； 3、品质统计手法（SQC）； 4、品管圈（QCC）活动； 5、异常管理（看板管理）； 6、首件检查； 7、斩首示众； 8、不制造不良的检查---流程检查，自主检查，全数检查； 9、防错法。 （五）减少不良的方法 质量控制点设置原则: a、对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键 部位或关键工序； b、质量经常波动，用户反映强烈的部位； c、工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位； d、质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序。 质量控制点设置步骤： a、编制质量控制点明细表 b、上道输入合格率100% c、人员经过培训，具有上岗证 d、保证设备应处于完好状态 e、制定作业指导书 f、确定计量检测用具合格有效 g、保持生产环境符合规定要求 h、应用数理统计分析质量原因 建立防呆装置： 不需要注意力---具有即使人为忽视也不会发生错误的构造； 不需要经验与直觉---具有外行人来做也不会错误的构造； 不需要高度的技能和专业知识---具有不管是谁或何時工作都不会出错的构造。 （一）浪费的定义：突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设定过长﹑生产计划未平准化 工作负荷不平衡﹑超常规设计﹑多余检验等造成的制造过多﹑过早﹑过快于下一制程需求的浪费，即前工程的投入量，超过后工程单位时间内的需求量。 导致的浪费有： 1、设备及用电汽油等能源的增加 2、放置地，仓库空间增加 3、利率负担增加 4、多余的作业时间，管理工时 产生影响： a. 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象 b. 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 c. 产生很多的费用是隐藏的（人事费用、折旧费、管理费），材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。 效率的认识 ? 在同样的时间内，生产越多的产品； ---假效率 ? 建立在市场每日的需求基数上，朝最少的人力生产出需要的量，即飞定员制的生产方式； ---真效率 ? 例：市场上每日需求100个产品 原来：10人 1日 100个 现在：10人 1日 125个（假效率） 现在： 8人 1日 100个（真效率） （二）浪费的产生： 过量计划（Schedule）：信息不准；计划错误；计划不当；信息传达不畅；制程反应速度慢； 前工序过量投入（WIP）：工时不平衡；看板信息错误；不是一个流作业；工作纪录； （三）浪费的消除： 过量计划（Schedule）：计算机信息集成控制；准确掌控不良率；制定宽放标准和计划校正机制；缩短交付周期； 前工序过量投入（WIP）：生产线平衡；制定单次传送量标准；一个流作业；作业标准； （一）浪费的定义： a、过分精确加工的浪费，指实际加工精度比加工要求更高，造成资源浪费； b、需要多余的作业时间和辅助设备； c、生产用电、气压、油等能源浪费； d、管理工时增加； e、不能促进改善； （二）过剩的种类： 品质过剩； 检查过剩； 加工过剩； 设计过剩； （三）消除过剩的思考： 能否去除零件的全部或部分； 能否把公差放宽； 能否改用通用件或标准件； 能否改善材料的回收率； 能否改变生产方法； 能否把检验省掉