30万系统增加重接触塔改造方案汇编.doc

30万方轻烃回收装置增加重接触塔改造方案 一、30万方装置工艺流程和运行现状 1.1流程简介 油气处理部30万方轻烃回收装置始建于1999年，2000年11月投产成功，设计处理气量30万方/天，采用增压＋丙烷辅助制冷＋膨胀机制冷工艺。制冷工艺流程：分子筛脱水单元来原料气2.4MPa，47℃经膨胀压缩机组压缩端压缩至3.0MPa，再经增压机出口后冷却器冷却到45℃后进冷箱I与脱乙烷塔来气和低温分离器凝液换热至-12℃，经丙烷蒸发器III降温至-30℃进冷箱II，与脱乙烷塔顶来气换热至-35℃进低温分离器。低温分离器顶部分出的气体经膨胀压缩机组膨胀端膨胀至0.85MPa，-85℃进脱乙烷塔上部；低温分离器分出的低温凝液节流至0.85MPa经冷箱I复热至-20℃进乙塔中部。脱乙烷塔塔顶操作压力0.85MPa，塔底操作温度30℃。乙塔塔顶气经复热后（0.65MPa,39℃）外输。乙塔塔底再沸器液相经乙塔塔底增压泵提升到1.3MPa,进丁塔分馏单元。具体流程如下： 图1 改造前工艺流程 1.2 运行现状 30万方系统目前日处理气量27.3万方，外输天然气26.1万方，日产轻烃16.8吨，液化气14.6吨。外输干气C3+含量0.8%，在现有设备、流程的基础上C3+收率不高，仅为81%。对比目前运行的50万方天然气系统，50万方系统外输干气C3+含量0.5%， C3+收率为89%，收率较高，50万方系统采用的是DHX工艺。 表1 两套系统参数对比 项目 30万 50万 工艺 丙烷辅助制冷＋膨胀机制冷+脱乙烷塔 丙烷辅助制冷＋膨胀机制冷＋重接触塔、脱乙烷塔 制冷温度 -85 -90 装置收率 81% 89% 外输干气C3+含量 0.8% 0.5% 从两套装置对比情况看： 1） 50万在30万工艺的基础上采用了DHX（重接触塔+脱乙烷塔分馏）工艺，但在制冷温度相差仅5℃的情况下，50万收率比30万高8%。 2） 50万装置收率将近90%，外输干气中C3+含量为0.5%，挖潜空间不大，而30万装置收率仅为81%，外输干气中C3+含量为0.8%，仍有挖潜空间。 1.3 DHX工艺简介 DHX(Direct Heat Exchange)工艺:DHX塔闪蒸+脱乙烷塔分馏工艺，是加拿大埃索资源公司首先提出，在Judy Greek装置上实践并获得成功的新工艺,在相同条件下使装置C3收率由原来的72%提升至95%。我国对DHX工艺中塔设备的翻译以重接触塔最为常见，对应的DHX工艺国内常称为重接触塔工艺，该工艺自20世纪90年代陆续在国内新建的轻烃回收装置中普遍采用。 该工艺以回收C3+为目的，轻烃装置采用DHX工艺(DHX塔闪蒸+脱乙烷塔分馏)后,在相同工况下能使C2获得更高冷凝率,并通过液态乙烷的制冷剂(汽化制冷)和吸收剂作用使C3+收率大幅提高,达到节能降耗的同时也提高了C3+收率。 优点：通过将原料气在DHX塔内绝热汽化制冷，使C3+的回收率增加，与常规全回流传统分离工艺相比，DHX工艺C3+收率更高，经济效益显著。 缺点：对工艺参数要求较高，DHX工艺在低压的条件下操作比较好，干气外输压力≤ 1.7MPa，既可以充分利用原料的气压能力，也可以保证塔顶气在分馏塔的介质传热；C3+的含量不大于10%，超过这个值DHX工艺效果不明显 二、改造方案 2.1 工艺改造 在30万方系统制冷单元增加DHX工艺，新建重接触塔1座、冷箱1个、凝液增压泵2台，改造后的流程工艺为：脱乙烷塔塔顶来气经冷箱Ⅲ冷却后进入重接触塔，与重接触塔塔顶冷干气混合后外输，在此过程中C1、C2气化制冷，将脱乙烷塔来气中混有的C3+冷凝下来，通过增压泵进入脱乙烷塔继续分馏，提升C3+收率。 改造后主体工艺：原料气增压→分子筛脱水→丙烷制冷、冷箱换热→膨胀机制冷→重接触塔、脱乙烷塔→脱丁烷塔→产品。 改造流程如下： 图2 改造后工艺流程 2.2 重点运行参数变化 改造后，脱乙烷塔运行压力将由目前0.85MPa提升至1.6MPa，塔顶运行温度由目前-85℃升至-20℃；脱乙烷塔塔底重沸器运行温度由目前的30℃提升至65℃。 表2 改造重点参数变化 序号 设备 改造前 改造后 运行压力（MPa） 塔顶运行温度（℃） 运行压力（MPa） 塔顶运行温度（℃） 1 脱乙烷塔 0.85 -85 1.6 -20 2 脱乙烷塔塔底 重沸器 0.85 30 1.6 65 2.3 重点设备机泵分析 1、脱乙烷塔 表3 目前在用脱乙烷塔 序号 设备 设计压力（MPa） 工作压力（MPa） 设计温度（℃） 工作温度（℃） 1 脱乙烷塔 2.1 1.9 -96/70 -91/62 30万万脱乙烷塔2013年停产检修时进行更换，设备压力满足改造后运行要求，改造后塔底运行温度接近设计温度上限。 2、脱乙烷塔塔