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 食品加工生产与安全控制 食品加工 一、食品加工的基本原则 1、遵循可持续发展原则 2、注重食品营养物质最小损失原则 3、加工过程无污染原则 设备、工艺、储藏运输、原料来源 4、无环境污染原则 二、食品加工过程中的质量控制与技术要求 1、加工企业：推行GMP、HACCP GMP:良好生产规范 （Good Manufacturing Practice） HACCP:危害分析关键控制点 （Hazard Analysis Critical Control Point） 2、从业人员：卫生法规教育、技术培训 3、加工设备：安全、无腐蚀性、食用润滑油 4、加工工艺：原料、配料加工、杀菌、装填 良好生产规范 GMP Good Manufacturing Practice GMP 是为保证食品安全、 食品质量而制定的贯彻食品 生产全过程的一系列方法、 监控措施和技术要求。 GMP 对食品安全和质量的控制 GMP 要求食品生产企业在食品的生产、包装、 储藏和运输过程中相关人员配置、厂房、卫生 设施、设备等的设置良好，而且生产过程合理、 具备完善的质量管理和严格的监测系统，确保 食品安全卫生、品质稳定、产品质量符合标准。 二、SSOP 卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operation Procedures，简称SSOP）：是食品加工企业为了保证达到GMP所规定的要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其所加工的食品符合卫生要求而制定的，指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件。 SSOP的具体内容 与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰）的安全； 与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度； 防止发生交叉污染； 手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持； 防止食品被污染物污染； 有毒化学物质的标记、储存和使用； 雇员的健康与卫生控制； 虫害的防治。 危害分析关键控制点 HACCP Hazard Analysis Critical Control Point HACCP 是一种食品安全保障体系， 由食品的危害分析（Hazard Analysis）和 关键控制点 （Critical Control Point） 两个部分组成。 HACCP七个原理 1. 进行危害分析(HA) 2. 确定关键控制点(CCP) 3. 建立所确定的关键控制点极限值(CL) 4. 对关键控制点进行监控(M) 5. 建立纠偏程序(CA) 6. 建立验证程序(V) 7. 建立有效的记录及保存系统(R) 危害识别 与原料自身有关的 与加工过程有关的 生物危害 危 害 物理危害 化学危害 确定关键控制点(CCP)（原理二） 关键控制点：能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。 设定关键控制点应注意的问题 ①CCP或HACCP是产品、加工过程特异性的，对于已确定的关键点，如果工厂的位置、产品配方、加工过程、仪器设备、原料供应、卫生控制和其它支持性计划发生改变以及用户改变，CCP 都有可能发生改变。 ②有时一个危害需要多个CCP点来控制，而有时一个CCP控制可以控制多种危害。另外，一个CCP 可能可以控制多个危害。如加热可以消灭致病性细菌以及寄生虫；而冷冻、冷藏可以防止致病性微生物生长和组胺的生成。反过来，有些危害则需多个CCP来控制，如对于罐装金枪鱼，在原料收购、解冻等几个CCP来控制组胺的形成（鲭鱼毒素）。 第二节 保证食品安全的食品加工 食品加工技术可归纳成以下三类： render food safe 提高食品的安全性； control contaminants i.e. prevent growth of microorganisms or production of toxin(s) 控制污染，即防止微生物生长或产生毒素 prevent (re-) contamination 预防（二次）污染 Classes of food technologies食品加工技术的类型 食品加工过程对食品安全的影响 一、食品加工过程潜在的安全问题 1、微生物污染 （1）耐受加热而残留的一次污染菌。 （2）加热后的二次污染菌。 2、化学性污染 原料受温度、渗透压、酸碱度、氧气、酶活力改变等因素影响，营养成分受到不同程度改变，一些营养素被破坏或损失，导致食品营养价值降低。 3、某些烹调方法（如烤、烧、炸等）还可能产生有毒有害物质。 （