试论GTM胶粉改性沥青砼路面施工技术论文.docVIP

试论GTM胶粉改性沥青砼路面施工技术论文 废旧轮胎胶粉颗粒掺入到沥青砼中形成的磨耗层，改善了路面使用性能，本文着重分析利用GTM法进行沥青砼配合比试验，试论GTM胶粉改性沥青砼路面施工技术的详细内容请看下文。 1GTM胶粉沥青砼的现状和特点 1.1GTM胶粉沥青砼路面简介 胶粉沥青是将废旧轮胎加工成细粉颗粒，以大于15%的比例掺合到沥青中去，再加入改性剂或其他聚合物而得到的路用胶凝材料。 GTM胶粉沥青砼是利用美国工程兵旋转剪切试验机(GYRATORY TESTING MACHINE，简称GTM)进行混合料配合比设计，采用胶粉沥青拌合生产、经摊铺、碾压成型后得到的路面沥青混合料。GTM进行沥青混合料配合比设计，于1978年列入美国ASTM规范，在2003年进行了修订。它最大限度的模拟了汽车对路面的实际作用情况，以推理的方法来设计沥青混合料，使沥青混合料的剪切强度大于其所受的剪应力，并使应变控制在适当的范围内，可以减少沥青路面在重载交通下出现车辙、推移、拥包等破坏。 本公司从2009年开始，结合安徽省地域特点，逐步推广应用该项新技术、新材料。2010年在蚌埠市南出口公路S207蚌西路改造工程、蚌埠市龙子湖周边道路工程等几项工程中应用，取得良好效果。胶粉沥青砼地域气候适用性广，安徽全省范围皆可应用，适用于各种等级新建和改建公路和城市道路路面各结构层位。 1.2性能特点 1.2.1 改善了路用性能 橡胶粉用于沥青混合料有利于改善沥青砼的高温稳定性、疲劳性能、水稳定性和低温性能等路用性能，提高了路面质量，延长了使用寿命。 1.2.2 降低了建设成本 相比于普通沥青和SBS改性沥青，胶粉沥青混合料每吨能降低成本50～70元。 1.2.3 节能环保 对废旧轮胎的废物利用，减轻了其带来的环境压力，符合我国当前建设节约型社会和发展循环经济的政策，是资源再生的有效途径之一，有很高的社会效益。对降低城市道路的行车噪音亦有明显效果。 2工艺原理 采用GTM法进行配合比设计及作为施工质量控制的标准，GTM旋转压实密度一般为马歇尔击实密度的1.02～1.04倍，这就能够有效地避免了因室内成型方法与施工实际成型方式不符造成的压实度超百现象，提高了压实标准，从而进一步提高沥青路面的使用性能。 胶粉沥青砼施工分生产、运输、摊铺、碾压四个阶段，最核心的环节是温度控制和碾压方式的选择。胶粉沥青施工温度较普通沥青提高了20～25℃，比其他改性沥青提高了10～15℃。胶粉的掺量不小于15%(内掺)或17.6%(外掺)，本文介绍的采用内掺法得到的成品胶粉沥青。 3施工要点 3.1配合比设计 3.1.1 GTM沥青混合料配合比设计原则 配合比设计压强由设计单位根据道路预计交通辆中有代表性的车辆轮胎接地压强确定。设计的密级配沥青混合料粉胶比宜控制在1.2～1.6范围内，采用GTM平衡状态时确定的最佳沥青用量和标准密度，矿料级配采用连续密级配沥青混合料。 3.1.2 GTM配合比设计试验步骤 GTM试验方法配合比设计采用三步法进行，分为目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比验证阶段。 目标配合比设计阶段：对实际使用的原材料检验合格后，进行配合比设计，优选矿料级配、确定设计沥青用量，进行车辙试验、低温弯曲试验、冻融劈裂试验等配合比设计检验，均符合要求后，以此作为目标配合比，供拌和楼确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。 生产配合比设计阶段：按照目标配合比确定好冷料比例及进料速度后，在热料仓取料进行材料的级配试验，取料时应将每个热料仓的热料放出，用装载机接下放到硬化的场地充分拌匀，取有代表性的热仓料进行级配试验，确定热料仓的配合比。并取目标配合比设计的沥青用量及plusmn;0.3%等三个沥青用量进行GTM试验和试拌，通过室内GTM试验和拌和机取样试验，综合确定生产配合比的最佳沥青用量及标准密度，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于plusmn;0.2%。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。 生产配合比验证阶段：拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行GTM验证，同时从路上钻芯检测空隙率大小，由此确定生产用的标准配合比。试拌试铺必须由项目法人、施工、监理等有关单位各方共同实施，由此确定的标准配合比