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模具设计与制造复习题 第1章P20 什么是冲压成型工艺？冲压成型加工有什么特点？ 答：（1）利用冲模使板料分离或变形的加工方法。有冷冲压、热冲压（板料厚度大于8~10时）。 获得质量轻、材料消耗少的零件；工艺过程简单；产量大时，零件成本低。（1）具有良好的冲压成形性能（2）材料厚度公差应符合国家标准（3）具有较高的表面质量1）屈服强度：抵抗塑性变形的能力2）抗拉强度：抵抗拉伸断裂的能力3）断后伸长率4）屈强比：1和2的比值，与3项一起表示的是材料的塑性能力，3项越高，4项越低表示材料塑性越好5）n值，硬化指数表示材料塑性变形过程中，随着变形程度的增加导致的屈服强度变大这种现象的程度，数值越大，成形越稳定，起皱现象越少，拉深性能越好6）r值，厚向异性系数，表示板平面方向应变与厚度放向应变的比值，这个值越大表示板材在伸长时，厚度方向变薄的程度越低。越不易减薄开裂。 首先要满足冲压件的使用要求：强度、刚度、导电性等。2）要具有良好的冲压成型性能。3）满足冲压工艺条件应具有良好的塑性各表面质量、板料的厚度。 冲裁件的形状和尺寸(2)冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度要求3）冲裁件的尺寸基准 （1）弹性变形阶段：凸模与板料接触并压下板料，板料产生上翘，下拱。但板料内部应力小于屈服极限。在板料与凸模、凹模接触处出现微痕为止。卸载后，板料能恢复原状。 （2）塑性变形阶段：，板料内部应力达到并超过屈服极限，此时凸模挤入材料。材料挤入凹模洞口。直到应力达到强度极限，板料与凸、凹模接触处出现微裂为止。 （3）剪裂阶段：板料内部应力大于强度极限后，第二阶段产生的微裂逐渐扩大，上、下裂纹重合，板料产生分离。 什么是冲裁间隙？什么是合理冲裁间隙？如何确定合理的冲裁间隙？如何选取模具初始间隙？ 答：（1）冲裁凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。 （2）在实际的冲压生产中，总是把间隙值选择在彼此比较接近在某一个区域内作为合理间隙。即在这个区域内（Zmin和Zmax之间）对于冲裁件的表面和断面质量要求可以同时得到满足。在合理的间隙下进行冲裁时，塑性变形阶段后期所出现的上、下裂纹应在同一条直线上。当料厚增加时，合理间隙应相应增加；反之应相应减小。 在冲裁件断面质量没有特殊要求时，在间隙允许范围内取较大间隙是有利的，这样可使冲裁力、卸料力、推料力都减少，可延长模具使用寿命。但过人间隙会使零件产生弯曲变形，因此在模具上，最好采用弹性卸料装置。 对于零件断面质量要求较高的冲模，在间隙允许的范围内，应取较小的间隙。尽管模具具的使用寿命会因此降低，但所压制的零件断面光亮带较宽，断面与板面垂直度较好，毛刺与塌角及弯曲变形都很小，这样更容易满足零件的要求。 （2）成形工序多（拉深、修边、翻边） （3）覆盖件的拉深是拉深、胀形、弯曲等的复合（通常一次拉深成形） （4）成形障碍主要是起皱和拉裂（增加工艺补充面和拉深筋） （5）广泛采用双动压力机 （6）板材冲压性能良好、质量好、精度高 （7）制定工艺和模具设计以覆盖件样图和主模型为依据 4、普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？ 答：普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。（4分） 圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）。主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。 光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。 断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。 毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃口正面材料被压缩，使微裂纹的起点不会发生在正对刃口的地方，而是在模具侧面距刃口很近的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的。 5、下图所示模具是什么模具？其工作原理和工作过程是怎样的？（6分） 答：是V形弯曲模。（2分） 其工作原理是：板料首先在模具上定位，凸模下压，将板料压紧在凹模中，使板料发生变形而得到弯曲形状的。（2分） 工作过程是：在弯曲开始阶段，凸模与板料接触，板料发生自由弯曲。随着凸模的下压，板料与凹模V形表面接触并逐渐靠紧，曲率半径逐渐变小，然后，板料与凸模三点接触，板料受到凸模的作用力向外变形。凸模继续下压，直到弯曲变形过程终结，这时，凸模和凹模对弯曲件进行校正施压，使弯曲件的直边、圆角与模具完全贴合。（2分） 6、简述注射成型原理（4分