催化工艺流程概述技术总结.doc

工艺流程概述 4.1 工艺原理 催化裂化工艺是指原料油（常压渣油），在高温催化剂的作用下发生催化裂化反应生成裂解油气，并通过精馏、吸收、解吸等手段将裂解油气分离为干气、液化气、稳定汽油、柴油、回炼油、油浆的过程。 4.1.1反应系统 预提升段：使催化剂在提升管中下部能够形成“柱塞流”，具有较好的速度与密度，以利于与原料的充分接触。 进料喷嘴：在适宜的原料油预热温度下，通过原料雾化蒸气的作用，将原料油雾化成小液滴，以便与催化剂充分接触。 提升管反应器：是原料油与高温催化剂接触进行催化裂化的场所。提升官反应器的结构特点使其可以比较好的控制反应时间，避免返混、减少二次反应。 粗旋快分和油气快速导出技术是提升管出口处油气—催化剂分离装置，用以减少油气、催化剂的接触时间，避免二次反应，减少过度裂化和热裂化。 汽提段：经粗旋分离后的催化剂下落至汽提段处，与汽提蒸汽逆向接触，置换出催化剂颗粒间和催化剂本身所携带的油气，从而达到提高轻质油收率，降低干气、焦炭产率的目的。 再生器的主要作用是烧去待生催化剂表面的积炭，恢复催化剂的活性，并提供原料发生裂解反应所需的热量。本装置再生器采用快速――喘流床串联的方式，催化剂采用两段再生。 辅助燃烧室：以瓦斯气（柴油）为燃料，主风分一、二次风进入。一次风进入燃烧室提供燃烧需要的氧，二次风通过夹套冷却炉膛，一、二次风混合后，控制炉膛出口温度，辅助燃烧室只在开工时供再生器升温用，正常生产时只作为主风的通道。 主风分布管：主要是使主风能够沿整个床层截面均匀分布，从而创造一个良好的流化条件和烧焦条件。 大孔分布板：用以分隔烧焦罐与二段再生器，是一再催化剂上升至二段再生器的通道，同时为二段再生器，提供均匀分布的再生气，为二段再生强化烧焦提供保证。 旋风分离器：催化剂自二密相进入稀相时，携带有部分催化剂，含有催化剂的烟气以切线反向进入旋风分离器，在升气管与壳体之间形成旋转的外涡流，由上而下直到锥体底部，悬浮在烟气流中催化剂在离心力的作用下，一面被甩向器壁，一面随烟气流旋转向下，最后落入到灰斗，经料腿返回再生器密相。净化后烟气形成上升的内涡流，通过升气管排出。 外取热器：催化剂自二密相床层引出，经斜管进入外取热器顶部，在流化风的作用下经过外取热壳程，与管程的除氧水进行换热后返回烧焦罐底部，达到取出再生系统过剩热量的目的，是调节一密相温度与二密相温度的主要手段。 外循环管：催化剂自二密相床层引出，经外循环管下流进入烧焦罐底部。外循环管是调节烧焦罐与二段再生器藏量、烧焦罐温度的主要手段。 余热锅炉：再生器烟气出口（680℃左右）进入余热锅炉壳程，先后与过热段、蒸发段、省煤器预热段中的介质换热，被冷却至180℃以下后，进入烟囱放空。余热锅炉的使用可以充分利用烟气热能，从而降低装置能耗。 4.1.2 分馏系统 利用精馏原理，在提供回流的条件下，使分馏塔内部汽液两相在塔盘上多次进行逆向接触，进行相间传质传热，通过多次部分汽化、多次部分冷凝的过程，轻组份向塔顶聚集，重组分向塔底聚集，混合物中各组份能够有效分离。 柴油汽提塔：在汽提塔中，汽提蒸汽由下部进入，与柴油逆向接触，汽提出柴油中的轻组份，以控制柴油的闪点。 油浆过滤器：油浆通过油浆过滤器内的滤芯过虑出所携带的催化剂后，通过油浆冷却水箱冷却送至罐区作为燃烧油。用回炼油冲洗滤芯，反冲洗油送至反应进料喷嘴和事故旁通线。设两个过滤器罐间歇操作。 4.1.3 稳定系统 是利用吸收、解吸、精馏的方法将压缩富气、粗汽油分离成质量合格的干气、液态烃、稳定汽油。 4.1.4汽油脱硫醇部分: 4.1.4.1脱硫原理: 利用碱液与油品中的酸性物质起中和反应,从而达到脱硫化氢的目的,反应方程式如下: H2 S + NaOH = NaHS + H2O NaHS + H2S = Na2S + H2O 当使用碱液浓度不大时，主要生成酸式盐硫氢化钠，当碱液浓度过量时，生成硫化钠正盐。 4.1.4.2脱硫醇原理: 在催化剂碱性介质的作用下,油品中的硫醇被氧化生成二氧化硫,并溶于汽油中,从而达到除去汽油中硫醇之目的。 化学反应方程式： 2RSH + 1/2O2 = RSSR + H2O 4.1.5干气、液化石油气脱硫部分： 催化裂化装置生产的液化石油气和干气中含有硫化氢、二氧化硫等有害杂质影响产品的使用，因此，在使用前必须进行脱硫。脱硫化氢常用的方法是用烷基醇胺吸收吸收法，即以弱的有机碱(胺液)为吸收剂，分别在液化石油气脱硫塔和干气脱硫塔内进行逆流接触。液化石油气和干气中的硫化氢被胺液吸收，气体得到净化。胺液吸收硫化氢是一个可逆的过程。吸收了硫化氢的富胺液在低压下经过加热则分解，又释放出硫化氢，利用这种可逆的化学反应，使富胺液经过溶剂再生塔得到再生而成为贫液，同时产生含硫化氢的酸性气。贫胺液作为吸收剂循环