塑件缺陷原因及改善方法答案.pptVIP

塑件缺陷原因及改善方法;一.塑件产生走胶不齐的原因和改善方法？;3.??? 浇口或流道截面积较小而长，熔体压力损失增大，流动阻力增大，容易出现流动不良而充填不足，对此，修正和改善浇注系统。 4.???? 浇口位置设在塑件的较薄部位，易于形成流动不良而充填不足，对此，应改变浇口位置，将之设在壁厚处。 5.??? 模具中没有冷料井，或是冷料井设计不合理，则冷料井进入型腔并率先冷凝，使得熔体流动不畅而充填不足，对此，对冷料井的合理设计相当重要。; 6.???? 模具温度过低，当高温熔体进入低温模腔后，会因冷却过快而无法充满型腔，对此，应检测或调整模具温度，使之处于正常范围。 7. 熔体温度过低，流动性下降，充模长度变短，难以充满型腔。对此，应提高熔体温度。 8. 注射速度太慢，熔体流动缓慢，易于冷却，又使熔体流动性进一步下降而造成充填不足，对此，应适当提高注射速度。 ; 9.???? 注塑机的注射量不足，当注塑机的注射量小于塑件质量时，必然充不满型腔而充填不足，对此，应使注射总量不能超出注塑机塑化量的85%，而塑件质量不能超出这个注射总量。 10.???? 喷嘴为异物所堵塞，使熔体流动不畅而造成充填不足，对此，必须疏通喷嘴。 11.???? 喷嘴孔太小，熔体的充模速度会降低，难以充满型腔，对此，应更换直径较大的喷嘴。 ;12.???? 止逆阀出现故障，会使熔体倒流，导致熔体供料不足，对此，应检修止逆阀。 13.???? 射料杆与料筒间的间隙过大，熔体便会顺其间隙回流，导致供料不足而欠注。这种间隙过大多是过度磨损造成，对此，要更换相关零件将其修复。 ;二．塑件产生夹水线的原因和改善方法？; 1.???? 浇口数量太多，或浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔后分成多股，且流速又不相同，很容易产生熔接痕，对此，应尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。 2.???? 浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，导致熔体流入阻力增大，而引起熔接不良，对此，应扩大主流道及分流道截面积。 ;3.???? 注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中温度有差异，这种熔体在分流汇合时易产生熔接痕，对此，应适当提高注射压力。 4.???? 熔体温度过低，低温熔体在分流汇合时容易开成熔接痕，对此，应适当提高熔体温度。 ;5.???? 注塑机的塑化能力不够，塑料不能充分塑化，导致在充模时产生熔接痕，对此，应核查注塑机的塑化能力。 6.???? 喷嘴孔直径过小，使得充模速度较慢，也易产生熔接痕，对此，应换用大直径喷嘴。 7.???? 塑件某处壁厚过薄，熔体在此处的固化速度很快，导致产生熔接痕，对此，在设计塑件壁厚时要注意不能过薄。 ;三．塑件产生变形的原因和改善方法？; 1.???? 模具的冷却系统不合理，塑件冷却不均匀，不充分，很易产生变形，如模芯的温度高于模壁，塑件在脱模后就会向模芯牵引的方向弯曲。在设计时，应对模具整体有个考虑，要尽量使模具的温度均衡，温差不致太大。 2. 模具的型腔和型芯没有分别冷却，则难以控制温差，一般冷却水入口和出口处的温度差值不能太大，特别是多腔模具，温差应控制在2-3℃。 ;3.???? 熔体进入型腔时直接冲击型芯，会使型芯两侧受力不均匀而变形，对此，应避免熔体直接对型芯产生冲击。 4.???? 模具的脱模斜度不够，顶出塑件时要用很大的力，这种力会导致内应力过大且不均匀而产生变形，对此，应有合适的脱模斜度。 5. 顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不均匀，使塑件各处受力不均匀而产生变形，对此，应使塑件各处均匀受力，应力达到平衡。 ; 6.???? 注射压力过高，沿熔体流动方向上的分子取向与垂直流动方向上的分子取向相差较大，这种差异使得塑件的内应力分布不均匀，而产生变形，对此，应适当降低注射压力。 7.???? 熔体温度过高，在成型固化时的温度降较大，塑件在急冷过程中会残留大量内应力而导致出现变形，对此，可适当降低熔体温度。 8.???? 保压压力过高，塑件成型时的内应力会过高，脱模后，内应力的不均衡释放将使塑件产生翘曲变形，对此，应适当降低保压压力。 ;四．塑件产生披峰的原因和改善方法？;1.???? 型腔与型芯间的滑动件磨损过大，过大的间隙导致披峰，对此，应及进修复过度磨损的零件。 2. 利用分型面的间隙排气，其间隙太大时易披峰，对此，应适当缩小排气间隙。 ;3.???? 熔体温度过高，此时熔体流动性好，易出现披峰，对此，应降低料筒及喷嘴处温度。 4.???? 注射压力过大，熔体易穿过极小间隙而产生披峰，对此，应适当降低注射压力。 5.???? 注射压力在型腔中分布不均匀，使得充模速率不同，模具各部分所受压力不均衡而出现披峰，对此，需均衡注射压力和充满速率。 ; 6.