2013.06.26《T6生产细节梳理》--李哲选编.pptxVIP

生产培训 生产细节梳理 畅捷通信息技术股份有限公司 李哲 2013年6月26日 目录 T6生产解决企业什么问题 T6生产流程 T6生产细节梳理 总结 （一）T6生产解决企业什么问题 T6生产是以销订产方式，依据销售订单、预测单做为需求来源，根据MRP运算平衡公式，确定企业的采购、生产、委外计划，解决企业生产什么、生产数量、生产开工 、完工时间；采购什么、采购数量、采购及到货时间。让企业的管理人员更好地安排生产，管理好生产进度，避免造成停工待料，库存积压等情况，以保证生产均衡及按时按量完成生产任务。 主要的功能点有： MRP、SRP、ROP 运算 生产订单管理 生产进度管理 1. 简单生产：产品结构简单，管理比较粗放，物料需求来源较为直接 生产订单直接经过材料需求分析产生采购计划。 （二）T6生产流程---简单生产 100 产成品 101 原材料 1 2 2天 5天 （二）T6生产流程---计划生产 BOM结构 生产进度流程 生产进度报表 生产订单完工汇报、生产进度追踪、生产在制品查询、生产进度汇报明细、工人完工情况表 （二）T6生产流程---生产进度管理 （二）T6生产流程---生产质检 生产订单 检验单 产成品入库单 对不合格处理 不合格 合格 退 货 让步接收 检验 不检验 返工类型生产订单 报废单 报 废 材料出库单 （三）T6生产细节梳理 MRP、SRP如何运算。 MRP运算和SRP运算区别。 MRP运算和SRP运算时间。 领料倒冲。 生产订单子件重取。 工序委外。 生产订单展开到末级。 简单生产的多层、单层投产。 生产订单类型‘返工’。 生产参数日期一例。 计划合并、配额。 替代件。 抵冲。 MRP运算采购优先。 MRP运算切除尾数。 平衡公式： 本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量 （三）细节梳理---MRP、SRP如何运算 物料清单的层次：对BOM进行分层编码，编码数字越小层次越高。最终产品的层次均为0，直接与最终产品有父子关系的物料编码为1，与该物料又有直接父子关系的物料编码为2，以此类推。 低层码：是指同一种物料在不同的产品结构中可能会处于不同的层次，最低的层次就是这一物料的低层码。 在产品结构中未出现的存货低层码为0。 只出现过一次的，所处的层次即为该存货的低层码。 出现两次以上的，以最低的层次作为低层码。 分层处理：在MRP 运算时，信息处理是按BOM 的层次从上到下，N 层（BOM 的父项）未处理完毕前，不能处理N+1 层（子项），即一个物料在其全部父项均被处理完毕，才能被处理。 2. BOM低层码维护 （三）细节梳理---MRP、SRP如何运算 日期 23 24 25 26 27 28 29 需求 100 75 90 预入 150 存15 65 65 140 140 50 50 50 计划 150 订货 150 日期 23 24 25 26 27 28 29 计划 100 75 90 日期 23 24 25 26 27 28 29 计划 5 10 15 日期 23 24 25 26 27 28 29 需求 170 40 60 预入 50 存量 50 130 130 90 90 30 30 计划 200 订货 200 0层：F1 2天 0层：G2 1天 2层：A4 1天，固200 1层：R1 1天，固150 1：1 1：4 1：1 F1 G2 R1 A4 A4 3. 根据MRP运算平衡公式模拟图 （三）细节梳理---MRP、SRP如何运算 BOM结构图 （三）细节梳理---MRP、SRP如何运算 期初可用量：第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。（参考库存现存量表） 毛需求量：毛需求量＝销售订单/预测单毛需求量＋BOM展开子项毛需求量＋生产订单子项毛需求量 预计入库量：预计入库量=采购订单预计入库量＋生产/委外订单预计入库量 净需求量：净需求量=毛需求量－可用库存量＝毛需求量－（本日期初可用量+本日预计入库量-安全库存量）。 计划订货量：计划订货量为净需求量考虑成品率、批量规则后的数量，包括采购计划的计划订货量、生产/委外计划的计划生产量。 期末可用量：根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依此类推。 4. 影响平衡公式相关量 期末可用量=期初可用量+预计入库量-毛需求量+计划订货量 毛需求量 销售订单 预测单 生产订单 BOM展开 销售订单 预测单 生产订单 BOM展开 毛需求量 （三）细节梳理---MRP、SRP如何运算---毛需求来源 期末可用量=期初可用量+预计入库量