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珠光体转变Pearlite Transformation 先共析转变（亚、过)共析钢的P转变 （A）亚共析钢中先共析铁素体的析出 2. 网状F的析出 3. 片状F的析出 （B）过共析钢中先共析Fe3C形成 过共析钢会析出先共析Fe3C 形态：网状、片状（针）－魏氏组织 晶体学关系： Fe3C与Ａ之间具有Pitsch关系 片状珠光体的断裂强度与片间距有关，片间距↓，强度↑，二者关系可见图。 片状珠光体的塑性与片间距有关，当片间距小于150 nm后，断面收缩率呈上升趋势，二者关系可见图。 片状间距影响强度、塑性的原因 ?? 片间距减小，渗碳体与铁素体变薄，相界面增多，铁素体中位错不易滑动，故使塑变抗力增高。 另一方面，即使外力足够大，并开动了位错源后，由于片层变薄，塞积位错少， 正应力少，不易引起开裂，也就提高了强度。片间距小时，渗碳体片必然变薄，在外力作用下，可以滑移产生塑性变形，也可产生弯曲，致使塑性提高。 ①与片状珠光体相比，在成分相同的情况下，P粒的强度和硬度稍低于P片，但断面收缩率ψ↑、延伸率δ↑比P片的好 2.粒状珠光体的力学性能 ②淬火变形、开裂倾向小，疲劳强度（σ-1）高。 ③可切性能好，对刀具磨损小。 (a) 相界面少，铁素体中位错易于滑动，故使塑变抗力减小。另一方面，由于相界面少，界面上位错塞积就多，正应力大，易于开裂。这两方面的因素均使强度降低； (b) Fe3C呈颗粒状，没有尖角，不易产生应力集中，塑性好。 原因?? 三、珠光体的形成机制 （一）形成热力学 相变驱动力：珠光体与奥氏体之间的自由能差 ?? 由共析成分的奥氏体转变为珠光体时,有下列关系式: A → P ( F + Cm) ?? 碳含量（%）：P：0.77, F：0.02，Cm：6.67。因此，只要考虑这三相(A，F，Cm)自由能的变化, 即可了解相变的过程 Gγ Gp G T A1 T1 ΔG ΔT 片状珠光体形成机制? 领先相 珠光体领先相视钢中化学成分、奥氏体化条件及珠光体转变过冷度 ??? 领先相——F或者是Fe3C 共析成分的奥氏体，在临界点以下发生如下转变：A → F + Fe3C 珠光体转变是扩散型相变， 转变也是一个形核和长大的过程。 （a）位置：Fe3C形核于A晶界或晶内未溶Fe3C粒子(见图a)。 （b）形状：薄片。因表面积大，易接受扩散来的原子，且应变能小。 (1) 形核 (2) 长大(见图) ??? Fe3C薄片向纵向、横向长大，不断吸收周围碳原子(图a)→在Fe3C两侧或A晶界上贫碳区，形成F核→Fe3C纵向长大(横向已不可能)，F纵向长大、横向长大，于F侧的同一位向形成Fe3C(图c)，在同一位向交替形成F与Fe3C，形成一个珠光体团(图d)。在不同位向形成另一个珠光体团(图c?e)→珠光体团互相接触，转变结束(图f)。 (3)碳的扩散过程 共析成分的奥氏体， 冷却到临界点以下 一个温度t1 时，新 相P与母相A的成 分如图。由于各 相间的浓度差， 就造成了如下 几种扩散 （a）界面扩散 ??? 如图，在t1温度时，A中CA-FCA-C，造成碳从A/F界面扩散到A/Cm界面(如图)，这便破坏了界面平衡，使CA-F↓，CA-C↑，进而导致F长大(引起CA-F↑)，Fe3C长大(引起CA-C↓)。 (b)由远离P区扩散 ??? 如图，因为CA-FCA CA-C，F前沿的碳将向远处扩散，而远处的碳(浓度为CA)将扩散至Fe3C前，使F、Fe3C长大(如图)。 (c)铁素体中C的扩散??? 如图，因为CF-ACF-c，这就造成F内部的碳的扩散，使F前沿碳浓度下降，有利于F长大，Fe3C长大(如图)。 (4)Fe的自扩散过程 ?? 珠光体转变时，晶体点阵的改组是通过铁原子自扩散完成的。 粒状珠光体形成机制? 1.??生产中广泛应用的球化处理，即通过下述方法得到粒状珠光体。 (1)低的A化温度，短的保温时间，以得到较多的未溶渗碳体粒子。 (2)临界点下高的等温温度，长的保温时间，以得到粒状珠光体。 2. 片状转为粒状机制(1)由片状向粒状转变，可降低表面能，属自发过程。 (2)不同半径粒子，溶解度不同。 (3)亚晶界使片状渗碳体断裂。 由于亚晶界的存在，在渗碳体内将产生界面张力，为了平衡此张力，渗碳体出现了沟槽 (见图)。由于沟槽处曲率半径小， 溶解度大，使曲率半径加大(见图)，半径加大后，破坏了界面张力平衡，为达到平衡，沟槽进一步加深，最终导致渗碳体断裂。 球化退火显微组织 粒状FeC （二）转变动力学 珠光体转变的形核率I及长大速度V (1) 珠光体转变的形核率I及长大速度V随过冷度△T的增加，先增后减。共