谈大直径超深人工挖孔灌注桩施工存在的问题.doc

谈大直径超深人工挖孔灌注桩施工存在的问题 关键词：灌注桩 大直径 超深孔 人工挖孔桩 施工技术 　　［摘要］钢筋笼制作、吊运安装和通风及起吊出土等困难。通过工程实例介绍了解决上述问题所采取的钢筋笼孔内制作、安装和超深孔通风、挖孔等施工工艺。烟台滨海广场商务区某高层商务楼群,主楼为4幢塔楼,地上28层,裙楼地上4层,地下均为3层（地下室或车库）,总建筑面积16万m2。场区地下水属第四系孔隙微承压水及基岩裂隙水,自西向东、自南向北径流入海。含 　　水层主要为②层粗砂、砂砾,③砂砾及基岩强风化层,④混土角砾为弱含水层,水位平均埋深2.97m,渗透系数为5.87m/d和6.67m/d。根据区内工程地质、水文地质条件及承载力要求,建筑群基础设计采用人工挖孔扩底灌注桩,设计桩总数334根,桩径1 000~2 600mm,其中1 000mm 37根,1 100mm 20根,1 200mm 42根,1 300mm 39根,1 400mm 37根,1 600mm 47根,1 700mm 27根,1 800mm 5根,1 900mm 2根,2 000mm 38根,2 100mm 4根,2 200mm 12根,2 400mm 7根,2 600mm 6根。桩长视基础埋深而定,主楼要求桩端进入中风化基岩≥500mm,裙楼要求桩端进入强风化基岩1.5倍桩径,均采用扩底桩,扩大端直径和高度根据桩身直径而定,扩大端直径1 500~3 900mm不等,高度1 000~2 350mm不等。 　　1　主要特点及问题提出 　　1.1　桩径大且型号多,钢筋笼制作、安装困难该工程设计桩径最小为1 000mm,最大为2 600mm,共14种之多,若采用传统的工艺方法,即在场外加工制作钢筋笼,将成品钢筋笼整体吊运安放到孔内,很难保证施工质量,给钢筋笼制作、安装提出了很大难题:①由于钢筋笼自身重量大,最大可达4.6t,设计加劲箍筋为14mm,必须加很多支撑才能保证钢筋笼成形;②吊装非常困难。场地狭小,桩孔密集,大型吊装设备很难靠近不说,主要是难以保证钢筋笼不变形;③钢筋笼型号多,给场外加工制作带来困难。 　　1.2　桩孔超深,通风和挖孔吊运困难由于受周边环境条件的限制,不具备放坡条件。业主为有效缩短工期,要求不待基坑支护工程完工开挖,在现有地坪清除旧基础整平后即进行人工挖孔桩施工,场区基准±0.00相当于海拔8.30m,桩顶相对标高为-14.7~-17. 8m,每棵桩桩顶标高以上多余挖孔达12m,加上有效桩长6~31m,实际挖孔深度达到18~43m不等。最大孔深超过40m,给通风和挖孔吊运提出了很高的要求。 　　2　施工工艺 　　2.1　人工挖孔施工工艺 　　2.1.1　人工挖孔方法工程采用人工挖孔干作业成孔,采用现浇混凝土进行护壁,分节开挖,边挖边护,由上向下顺序进行。护壁结构采用外平内齿式（如图1所示）,每节护壁高度通常为1m,护壁厚度为150mm+75mm,护壁混凝土现场搅拌,强度等级C25,配筋8 200。开挖基岩时,主要采用空压机带动风镐破岩。当使用风镐破岩困难时,则采用风钻打眼实施爆破方式进行施工。爆破由专业队伍实施,并严格按爆破规定进行操作。当孔深超过10m时,采用气泵向孔内送风,风量为30L/s。若孔内积水,则采用潜水泵排到孔外。 　　2.1.2　人工挖孔工艺流程场地整平→放线定桩位及高程→做孔口护圈→开挖第1节桩孔土方→测量桩位→支护壁模板→浇注第一节护壁混凝土→检查控制垂直度→安装垂直运输架、电动葫芦及辅助设备→开挖吊运第2节桩孔土方（修边）→拆第1节、支第2节护壁模板→浇注第2节护壁混凝土→检查控制垂直度→逐节向下循环作业至开始扩底标高→开挖扩底部分→清理虚土（碎石）、排除积水→检查验收。 　　2.2　孔内制作钢筋笼施工工艺针对该工程特点,经过充分论证和现场试验,经设计、监理同意,采用孔内制作钢筋笼新工艺。 　　2.2.1　孔内制作钢筋笼的优点1）有利于保证施工质量　在孔内制作（绑扎）钢筋笼,省去了钢筋笼的吊装工序,确保钢筋笼不变形,解决了大直径钢筋笼的吊装难题。同时也便于钢筋笼保护层、标高等尺寸的准确控制。2）有利于加快工程进度　钢筋笼在各孔内制作（绑扎）、安装一次完成,不受场地狭小的影响,避免了交叉作业,施工作业面得到充分利用。3）可降低施工成本　单件半成品钢筋重量轻,人工搬运方便,不需要大型吊装设备作业,减少施工费用。4）可提高工作效率　半成品钢筋搬运方便,孔内制作钢筋笼工序较简单,均可采取人工作业,工作机动灵活,还省去了成品钢筋笼的吊运、安装过程,效率明显提高。5）有利于安全文明施工　避免了钢筋笼集中制作和成品钢筋笼的吊运安装,减少了安全隐患。施工现场不再堆放大量成品钢筋笼,使施工现场更容易做到整齐、美观。