谈高速公路施工中水泥粉煤灰稳定碎石的应用.doc

谈高速公路施工中水泥粉煤灰稳定碎石的应用 摘要：为了合理利用电厂大量排出的工业废渣，把粉煤灰变废为宝，在目前尚无相应技术标准和技术规范的情况下，为更好地保证高速公路施工质量，本文通过分析水泥、粉煤灰等原材料及配合比设计方法，针对施工过程进行探讨。 关键字：水泥 粉煤灰 配合比 施工 一、原材料分析 粉煤灰是一种气硬性材料，当与水泥、石灰、水等材料拌和均匀经过充分压实达到一定龄期后，具有较高的抗压强度。粉煤灰中含有大量的SiO2、Al2O3等能反应产生凝胶的活性物质，它们在粉煤灰中以球形玻璃体的形式存在，这种球形玻璃体比较稳定，表面又相当致密，不易水化，水泥粉煤灰早期反应主要是水泥遇水后产生水解与水化反应，水泥水化生成硅酸钙晶体，这些晶体产生部分强度，同时水泥水化生成氢氧化钙通过液相扩散到粉煤灰球形玻璃体表面，发生化学吸附和侵蚀，生成水化硅酸钙与水化铝酸钙，大部分水化产物开始以凝胶体出现，随着凝期的增长，逐步转化为纤维状晶体，并随着数量的不断增加，晶体相互交叉，形成连锁结构，填充混合物的孔隙，形成较高的强度。随着粉煤灰活性的不断调动，使水泥粉煤灰不仅有较高的早期强度，而且其后期强度也在不断提高，从而降低了水泥稳定碎石干缩严重的现象，提高了基层的整体质量，延长了路面的使用寿命。 二、配合比设计 1、最佳粉煤灰掺量的确定 以水泥掺量为3％(质量分数)，粉煤灰掺量按0％、5％、10％、15％，压实度按97％进行底基层的无侧限抗压成型试验，测其7d无侧限抗压强度以确定粉煤灰的最佳掺量。 在水泥掺量为3％、粉煤灰掺量为10％时，混合料的无侧限抗压强度具有较高值，其95％保证率的保证值为2.15MPa，满足规范要求底基层的强度标准值；且粉煤灰的最佳掺量为10％。 2、水泥剂量的确定 根据以上结果，确定粉煤灰的掺量为10％，底基层水泥剂量取3％，3.5％，4％，基层水泥剂量取3％、4％、4.5％、5％、6％，分别进行无侧限抗压强度试验以确定水泥剂量，同时相应地进行了水泥稳定碎石的无侧限抗压强度试验作为对比。 通过以上分析可以看出，水泥粉煤灰碎石材料的7d无侧限抗压强度随水泥剂量的增加而增加；相同水泥剂量下，水泥粉煤灰稳定碎石与水泥稳定碎石相比，无侧限抗压强度前者明显高于后者，强度提高近25％；在达到相同强度等级情况下，水泥剂量降低了1％；底基层用水泥粉煤灰稳定碎石，水泥剂量取3％、粉煤灰掺量取10％，其7 d无侧限抗压强度代表值为2.15MPa，满足规范要求底基层的强度标准值；基层用水泥粉煤灰稳定碎石，水泥剂量取4．5％、粉煤灰掺量取10％，其7d无侧限抗压强度代表值为3.16MPa，满足规范要求底基层的强度标准值。 三、施工过程分析 1、中央分隔带土模及侧模的制作 在路基路床顶中央分隔带处，按照设计宽度，支立中央分隔带模板，然后再培出土路肩，并按水稳碎石设计宽度切除多余土方，形成水稳碎石施工的侧模。 2、测量放样 用全站仪按极坐标法测量恢复中线，每10m设一排桩，根据单幅水稳碎石设计宽度，放出水稳碎石宽度边线。根据以往施工经验，此段水稳碎石试验段松铺系数暂采用1.3，即摊铺厚度为23.4cm。 3、水稳碎石拌和 采用WBS一500型连续式拌和站，砂、粉煤灰、O.5～1mm碎石及1～3mm碎石各用一个仓进行配料。在施工前应按施工配合比进行试拌，并对各技术指标进行验证。试验室要对每次生产的混合料进行筛分、调整，直至与设计值吻合后才大量拌和混合料。 料场的粗、细集料应分类堆放和供料，拌和前碎石骨料由装载机装入级配料仓，粉煤灰应防止过于扬尘或过湿成团，过湿的原材料从级配料仓下料时会很困难，影响配合比的准确性和输料速度。在搅拌缸前部设有液体喷头，适量比例的水在涡旋流量计和变频水泵控制下加入搅拌缸中。含水量要依据施工时天气、气候调节，使运输至施工现场的摊铺含水量接近最佳。 全部拌和过程由拌和机电控系统集中控制，在操作员的统一调度下进行工作。拌和机料仓输送器旁配备专职值守人员，发现拌和不均匀或其他拌和质量问题及时汇报操作间，确保拌和机生产出的水稳碎石混合料符合各项试验要求。 4、机械组合和碾压 摊铺后，当水稳碎石混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时及时碾压。试验证明，在一定范围内，水稳碎石压实度每提高一个百分点，其强度将增加5％～8％。因此提高压实度也是提高强度的途径之一。 1 / 1 1 / 1