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§3-2切削力 三、影响切削力的因素 2．切削用量 (2)切削速度 3．刀具几何参数 4．其他因素 * * 切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。切削力是金属切削过程中的主要物理现象之一，其大小直接影响切削热、刀具磨损和刀具寿命；同时切削力又是设计和使用机床、刀具及夹具的重要依据。 一、切削力与切削功率 1．切削力的来源及各分力 在切屑形成过程中，除了工件上的切削层和已加工表面产生弹性变形、塑性变形外，所形成的切屑与刀具的前刀面之间及工件上的已加工表面与刀具的后刀面之间还要发生摩擦，因此在切削加工时必然要克服材料的变形抗力及前后面上的摩擦阻力。如图3-14所示。 这些作用在刀具上所有力的合力称为总切削力，用F来表示。 生产中，为了分析切削力对工件、刀具和机床的影响，通常把总切削力F分解为三个分力。如图3-15所示。其中： 进给力 ——在车外圆时它与工件的轴线相平行，又称轴向力。它是总切削力在进给运动方向的分力，它在基面内。作用在进给机构上，是验算机床进给系统强度、刚性的依据。 背向力 ——在车外圆时它与工件的轴线相平行，又称轴向力。它是总切削力在垂直进给运动方向的分力，此力在基面内。不消耗功率，它会使工件弯曲变形，影响工件的形状精度，是引起振动的主要因素。 切削力 ——也称主切削力，车外圆时，又称切向力。它是总切削力在主运动方向的分力，与切削速度的方向一致。消耗90﹪以上的切削功率，是计算刀具强度、机床功率的主要依据。 1．工件材料 工件材料的强度、硬度越高，切削力越大。如与45钢相比，加工60钢的切削力增大了4﹪，加工35钢的切削力减少了13﹪。 当两种材料强度相近时，塑性、韧性大的材料切削力大。如不锈钢1Cr18Ni9Ti的强度、硬度与45钢相差无几，但由于其延伸率是45钢的4倍，变形强化程度较高，所以切削时变形大，加工时产生的切削力较45钢增大25﹪。 切削铸铁等脆性材料，形成崩碎切屑，刀—屑接触长度短摩擦较小，切削力也较小。 影响切削力的因素很多，凡是影响变形和摩擦的因素都影响切削力。 背吃刀量和进给量f加大，均使切削力增大，但两者的影响程度不同。见表3-1。 进给量不变背吃刀量增加一倍，切削力也增大一倍。 不变，进给量增大一倍时，切削力不成正比例增加，增大0.7~0.8倍。上述影响反映在切削力实验公式中指数， （1）背吃刀量和进给量 切削速度加工塑性金属时，切削速度对切削力的影响主要是由于积屑瘤影响实际前角和切削温度的变化造成的。如图3-17所示 在中低速时，切削力的变化是受积屑瘤影响的。随积屑瘤的增大或减小使刀具实际前角增大或减小而导致切削力的变化。在高速时，随切削速度的增大，切削温度升高，摩擦下降，切屑变形减小，切削力减小。 加工脆性材料时，变形和摩擦均较小，故切削速度对切削力影响不大。 总结：在切削用量三要素中， 对切削力的影响最小。实验表明，当切削速度从50m/min增加到500m/min时，切削力只减小约40%。所以若刀具材料和机床性能允许，采用高速切削，既能提高生产效率，又使切削力减小。 （1）前角 切削塑性材料时， 增大，变形减小，切削力Fc、Fp、Ff降低。如图3-18所示。 切削脆性材料时，由于变形小，摩擦小，前角对切削力的影响不明显。 （2）负倒棱 负倒棱使切削刃变钝，切削力增加。 （3）主偏角 由图3-20可知，主偏角的变化，改变背向力和进给力的比例，主偏角增大，背向力减少，进给力增大。生产中，车细长轴时，系统刚性差，常采用较大的主偏角（=75°、90°，甚至大于90°），以防止工件在背向力作用下变形而加工出腰鼓形工件。 （4）刀尖圆弧半径 刀尖圆弧半径对背向力的影响最大，随着刀尖圆弧半径的增大，切削变形增大，切削力增大。实验表明，当 由0.25mm增大到1mm时，可增大20﹪左右，易引起振动。所以，为防止振动，应减小刀尖圆弧半径 。 （5）刃倾角 刃倾角对切削力的影响较小，对背向力和进给力影响较大，实验证明，当刃倾角逐渐由正值变为负值时，背向力增大，进给力减少。如图3-21所示。因此对于系统刚性较差，如加工一细长轴，应选用正的刃倾角。 (1)刀具磨损 刀具后面磨损，使刀具与加工表面间的摩擦加剧，故切削力都增加。 （2）刀具材料 当切削材料相同时，刀具材料与工件材料的摩擦系数、亲和力越小，切削力越小。同样条件下，陶瓷刀具比硬质合金刀具的切削力低5﹪~10﹪，而高速钢刀具的切削力比硬质合金刀具略高。 （3）