供应商质量评价制度[定稿].docVIP

供应商质量评价标准1 目的：对供应商进行定期的质量评价，确定供应商质量等级，根据考评结果确定相应的管理和辅导对策，促进供应商品质改善，能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。2 范围：适合于主要原料供应商的质量评价过程。3 职责：3.1品质部进货检验负责供应商的质量评价管理；3.2品质部过程检验和生产各车间负责原材料使用情况的收集和反馈。4 工作程序：4.1总则：品质部对以下几个方面综合评价：进货品质、使用品质、品质改善、配合度；评价频次：按月度进行评价，季度/半年/年度按照月度平均进行评价。评价对象：自动焊丝管、丝母、下排气帽、法兰盘、端盖（可根据情况适当调整）4.2月度评价标准：4.2.1进货品质（60分）4.2.1.1批退率（进货不合格批次/总进货批次*100%）（40分）A．当月质量得分=（1-批退率）*30分B．近期质量得分=（1-累计3月批退率）*10分4.2.1.2不良率（抽检不良数/抽检总数*100%）（10分）不良率≤0.5%0.5%~1.0%1.0%~2.0%2.0%~3.0%3.0%~4.0%4.0%~6.0%＞6.0%备注扣分101246810端盖扣分202357910其他4.2.1.3出货检验报告（5分）要求供应商随货提交出货检验报告，每缺少1个批次扣2分，出货检验报告不符合要求每次扣2分，扣完为止。4.2.1.4来料包装质量（5分）包装质量得分包装或产品防护好，完全能起到（甚至超过）对原材料的保护5包装或产品防护较好，可以能起到对原材料的保护4包装或产品防护一般，对原材料的保护存在较大不足3包装或产品防护很差，基本不能起到有效的防护04.2.2使用品质（20分）4.2.2.1过程批不良（10分）在生产使用中，因原材料问题导致批量不良（一般外观缺陷5%；严重外观缺陷、尺寸不良3%；功能方面2%），每出现一次过程投诉经确认批退的分别扣2、3、5分，扣完为止。4.2.2.1月使用个例不良（10分）根据生产过程中出现的不良情况，对同类供应商进行排名，按照9，7，5，3，1计算得分。4.2.3品质改善效果（10分）对反馈品质问题的改善情况跟踪验证，根据问题出现的频次和改善效果，给出评分。品质问题 扣分分析不详尽效果明显分析详尽效果不明显分析不详尽效果不明显没有改善第1次扣分0125第2次扣分125扣完第3次扣分25扣完/第4次扣分5扣完//第5次扣分扣完///4.2.4配合度（10分）4.2.4.1投诉处理配合度（7分）品质服务 扣分回复延时1~2天回复延时3~5天回复延时超过5天第1次扣分012第2次扣分123第3次扣分23扣完第4次扣分3扣完/第5次扣分扣完//注：收到投诉报告或电话投诉1天内，及时向投诉人沟通并经其同意延时回复的不纳入评分范围。4.2.4.2服务配合度（3分）对品质要求提供的其他资料（如材质报告等）或服务要求，不能如期提供的，每次扣1分，未提供的扣3分。4.3质量评价等级评价得分评价等级榜级评定供应商质量管理对策采购管理对策90~100A绿榜优秀：保持，可考虑放宽抽样或免检优先采购75~89B蓝榜合格：继续努力，正常抽样正常采购60~74C黄榜辅助：加严抽样，要求改善提升减量采购0~59D红榜不合格：限期厂家改善减量或暂停采购，列入考察注：1）评为B级以下的，需进行品质改善提升，由品质部发出《供应商品质改善通知单》，供应商按要求提供改善措施并由品质在后续供货中监督。2）D级发生一次时，一个月必须改善不良点；D级发生两次时，限期整改，予以警告；若连续三个月被评为D级，则取消该供应商资格。4.3季度/半年/年度评价：取供应商月度平均值作为该供应商季度/半年/年度评分，评分=累计总得分/月数。4.4来料质量异常及过程异常的反馈处理4.4.1 SCAR报告《Supplier Corrective Action Request Report》4.4.1.1发放条件：来料抽检时，功能不良超出AQL；来料抽检时，尺寸不良影响装配，并且不良率超过3%；来料抽检时，外观缺陷的不良率大于5%；生产线投诉时，与a）、b）、c）相同；客户投诉并要求书面回复时。4.4.1.2 结案条件：来料连续3批无类似缺陷；一个月内只有一批来料，且该批来料无类似缺陷或不良率有明显降低；一个半月内无上货，其他同类产品无类似缺陷或不良率有明显降低；4.4.2 除4.4.1.1项之外发现的来料不良，可以通过电话或其它形式反馈给供应商改善、处理；4.5附表附表一《供应商品质改善通知单》附表二《来料不良改善通知单》附表三《供应商月度质量评价表》附表一供应商品质改善通知单附表二来料不良改善通知单评价项目评价内容评价细则分数进货品质进货一次检验合格率当月质量：得分=批次合格率*4040最近3月质量：得分=累计