(参评论文)提高胶料混炼质量和效率的途径.doc

提高胶料混炼质量和效率的途径１在轮胎生产中,胶料混炼的最终目的是使配合剂均匀分散和批料间质量一致。随着大容量、高转速、大功率和新型转子密炼机,炭黑及油料自动称量输送的上辅机和辊筒机头螺杆挤出下辅机的广泛应用,充分利用密炼生产线的先进性能、提高生产效率和混炼质量显得格外重要。影响混炼胶质量均一性的因素主要有:原材料质量、配合剂称量精度及混炼方式。影响混炼效率的因素主要有密炼机容量、转子转速及炭黑输送速度等。原材料原材料质量符合技术要求且质量均一是保证混炼胶质量和均一的前提,其中NR 和炭黑质量的稳定性尤为关键。同一厂家生产的不同批次产品或不同厂家生产的原材料,即使质量符合技术要求,也会存在或多或少的质量差异,因此混炼胶原材料生产厂应尽量选用产品质量稳定、信誉好、规模大和行业内地位领先的企业,且每种原材料的供应商应尽可能少,每次采购数量也不能太小。原材料厂家频繁更换或进料批量过小,对混炼胶质量的稳定性具有潜在的危害。目前,轮胎生产企业普遍采用标准颗粒橡胶进行生产,标准橡胶加工性能及混炼工艺性能均较好,大部分不需单独塑炼,可直接用于混炼,在混炼初期得到初步塑炼然后在与炭黑、配合剂混合的过程中进一步塑炼即可。由于产地、橡胶树品质、树龄及加工方式等因素的影响,标准橡胶的粘度和加工性能往往相差较大,极易导致混炼胶粘度出现波动,甚至影响胶料质量和混炼效率,因此应首选粘度稳定且质量符合技术要求又具有良好加工性能的橡胶,条件允许时可固定厂家。研究表明,生胶的温度对混炼输入功率和混炼质量均有影响,温度为20～40 时,混炼输入功率较高,即在同样转子转速下,生胶受到的剪切作用较大,混炼效果也较好。对于转速高且容量大的密炼机,混炼时间短、单位时间内填充的炭黑量也大,一般应采用污染小和输送性能好的湿法造粒炭黑。为满足良好的输送、细粉含量、加热减量和粒子破碎强度等与输送性能有关的项目均应严格控制。炭黑造粒均匀性差、细粉含量高或含有杂物及结块时,会影响正常的物料输送,甚至引起管路堵塞并导致不能连续生产。炭黑细粉含量高会影响炭黑的分散,延长炭黑与橡胶的结合时间,降低混炼效率和质量。炭黑的粒子破碎强度过小,输送过程中粒子易破碎,影响输送性能;破碎强度过大,影响炭黑的分散均匀性,胶料中易存在有不能分散的炭黑粒子,严重影响胶料质量。加热减量高说明其水分含量大,会使炭黑输送困难,粘附炭黑秤和加料管道,导致添加的炭黑量不够,而且会延长混炼时间。混炼控制方式在原材料质量稳定且符合要求、配合剂称量误差小的前提下,合适的混炼控制方式对保证混炼胶的质量至关重要。长期以来,胶料混炼过程主要采用时间或温度(针式热电偶或红外测温仪)控制,但这两种控制方式均存在缺陷,主要是过分依赖于密炼机的类型、规格、质量状况及热电偶的型号、种类、位置和质量状况。而能量控制方式能使不同批料质量相近,因此现在许多大型轮胎公司采用能量控制方式排料,其中一些重要步骤采用功率和时间作为辅助控制加料条件。时间温度控制方式一般密炼机侧壁和卸料门上均设有热电偶用于测量混炼过程中胶料的温度,但由于混炼时胶料经过转子和密炼室壁间隙时相互之间的强烈剪切挤压作用,热电偶端部突出过长容易折断,突出过短则测量温度较实际值低,因此侧壁测量点的温度一般偏低,测量效果不如卸料门,只能用于参考。采用时间温度控制方式时,一般用时间控制加料条件,温度作为排料条件。实际生产中发现热电偶稳定性较差,混炼同一批料时经常出现有的混炼时间偏短有的混炼时间偏长,导致混炼胶质量波动较大。混炼过程中的能耗主要用于对生胶的剪切和挤压(使其分子链断裂) 、填料和油等配合剂的分散及混合,混炼胶门尼粘度与能耗成正比。混炼过程有几个功率峰值,无论炭黑与生胶一起还是单独加入,压砣加压后混炼功率都会迅速升高,在达到一个最大值后,逐渐趋于平稳或下降。对于含油料的胶料,尤其是油料用量较大的胶料,开始时油料附着在胶料表面,混炼功率和温度下降,油料开始混入胶料后混炼功率和温度升高,然后再下降。对于同一种密炼机,即使容量不同,当作用于单位质量或体积胶料的功相同时,混炼胶的门尼粘度也会非常接近且与转子转速关系很小,只是排胶温度和混炼时间有变化。3 　混炼容量最佳混炼容量应根据密炼机容量、胶料密度、门尼粘度及混炼升温速度等综合确定。采用最佳混炼容量混炼胶料可以在混炼胶质量指标满足要求的同时保证最大的生产效率,最大限度地提高设备利用率。密炼机容量和填充因数较难确定,尤其填充因数必须通过大量试验才能确定。试验时填充因数一般以0. 75 为基准。填充因数与转子形状、压砣压力及形状、压砣落下后的位置等均有关系。填充因数太大,胶料难以在短时间内充分分散,对于二段母炼或终炼还会出现加入母炼胶后压砣下压需要经过一段时间才能到位的现象;填充因数太小则不能充分利用设备。应综合考虑炭黑品种、用量、生