烟气脱硝催化剂再生相关技术.docVIP

SCR烟气脱硝催化剂再生技术简介 目录 1. 概述 2. 催化剂再生技术 2.1 水洗再生 2.2 热再生 2.3 热还原再生 2.4 酸液处理 3 催化剂再生技术应用 3.1 工程实例 4. 催化剂再生成本分析 1. 概述 在SCR系统运行过程中，催化剂的安装并不是一劳永逸的，由于烟气中各种物理化学条件的影响，催化剂的活性会逐渐降低，甚至失活。引起催化剂失活的原因有烧结、堵塞，中毒和磨蚀等，其中堵塞和中毒是引起失活的主要原因。堵塞失活主要是由于烟气中的细小颗粒物聚集在催化剂的表面和小孔内，阻碍了反应物分子到达催化剂表面造成的，最常见的堵塞物为铵盐和硫酸钙，将反应器温度维持在铵盐沉积温度之上，可有效减轻铵盐堵塞，因而在高飞灰情况下，硫酸钙引起的堵塞是使催化剂失活的主要原因，为了减轻硫酸钙的堵塞，还必须进行周期性的吹灰；在低飞灰情况下，催化剂活性降低的主要原因是中毒，其中又以碱金属（K、Na）、砷、和磷等是引起的中毒为主，对于燃烧生物质的锅炉来说，碱金属中毒现象比较严重，而砷中毒在液态排渣锅炉中较常见。 2.1 水洗再生 2.2 热再生 热再生在催化剂失效形式主要为铵盐堵塞的场合，这种方法效果很好。 2.3 热还原再生 2.4 酸液处理 酸液处理能增加催化剂表面的活性酸位，其再生效果优于水洗，对于碱金属中毒严重的催化剂，采用酸液处理后活性可恢复至80%以上。研究表明，利用0.5mol/L的稀硫酸溶液处理催化剂，再生效果最好。 采用哪种再生方法，根据催化剂类型和失效原因来确定，板式催化剂适合采用水洗再生，也可采用热再生或热还原法再生，对于蜂窝式和波纹式催化剂可采用热还原法再生，对于碱金属中毒严重的催化剂，可采用酸液处理再生。实际的催化剂再生工艺中，在将以上几种方法结合使用的同时，为了补充催化剂表面流失的活性组分，通常还要在再生溶液中加入活性组分。 （1）现场再生—适用于失活不严重的催化剂 第一步：超声波清洗，通过超声波作用深度清洗堵塞催化剂的细小颗粒，清洗可以增加催化剂表面活性区域面积； 第二：活性再生（化学清洗），将催化剂模块分别放置在不同温度和PH的容器中，依次进行浸泡、冲洗、漂洗和烘干，除去催化剂表面的附着物和大颗粒物质及引起催化剂中毒的元素化合物。 现场再生不会引起催化剂物理结构的变化和活性组分的流失，但它只能回复催化剂的部分活性，一定程度延长了催化剂的使用寿命，也可看作是为对严重失活的催化剂进行拆除再生做准备。 （1）拆除再生—适用于严重失活的催化剂 第一步：超声波清洗； 第二：浸泡、冲洗； 第三：活性组分补充，将催化剂浸泡在含有活性组分的溶液中一段时间，补充因磨蚀等流失的活性组分； 第四步：热处理，通过热处理，使再生后的催化剂活性超过原始催化剂。 以上四步是常见的处理方案，具体方案依不同的电厂催化剂失效形式而定。 3.1 工程实例 相对活性（K/K0） SO2/SO3转化率（%） 新鲜催化剂 1 0.96 失活催化剂 0.78 0.88 再生催化剂 0.96 1.0 2、北京中电联环保工程有限责任公司在嵩屿电厂实施 NOx脱除率：80% 催化剂失效形式：金属氧化物、碱金属和飞灰引起的堵塞及活性成分流失 工艺过程： （1）机械清洗—除去沉积和吸附在催化剂表面的混合物和离子，形成新的催化剂反应活性区； （2）化学清洗—通过专用的化学配方清洗催化剂，清除催化剂表面的沉积物，并补充表面活性组分，清洗后用去离子水漂洗； （3）烘干—在60℃至120℃温度下，完全烘干催化剂； 再生后催化剂表面有毒物质量极低，SO2/SO3转化率为使用一个预留催化剂层的2/3左右 相对活性（K/K0） SO2/SO3转化率（%） 新鲜催化剂 1 0.83 再生催化剂 0.98 0.90 4. 催化剂再生成本分析 按1m3催化剂5万元的价格来计算，再生费用为3万元左右，在电厂负责金属回收的前提下，回收金属的收益约为8000元，另外还需5万元购买新催化剂，合计需42000元，成本仍然比再生高出12000元，可见，失效催化剂的再生利用能够节约大量的成本。