铅酸蓄电池的完全回收与无污染流程.docVIP

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　科　技　园　地　ＫＥＪＩＹＵＡＮＤＩ Lead Acid Batteries 铅酸蓄电池 的完全回收与无污染流程 作者：Ｍ．Ｏｌｐｅｒ　、Ｍ．Ｍａｃｃａｇｎｉ　　　　　　　兰兴华　　　　　编　　译 回收铅的 Ｃ Ｘ 完整系统是最有创新精神和工业上已经证实的流程， 用这个流程可以从废启动——照明——点火（Ｓ Ｌ Ｉ ）铅酸蓄电池和 废工业铅酸蓄电池中产生铅合金和粗铅。 Ｃ Ｘ 系统被公认为是可采用的最佳技术， 能绝对保证清洁处理上述两类铅酸蓄电池。 本文将叙述这一流程， 讨论在生产率、产品质量和环境影响等方面所得到的结果。  引言 １９８２年初，意大利Ｅｎｇｉｔｅｃ研发公 司开发和建立了 Ｃ Ｘ 自动化蓄电 池破碎和回收系统，为了适应欧 洲严格的环保要求，现已设计出 第三代系统，它比传统的蓄电池 破碎回收流程提高了工厂的产量， 降低了生产成本。 过去的蓄电池破碎回收系统 的基本过程为：把蓄电池破碎后， 送入直接加热的旋转干燥炉中， 铅膏被干燥，而后与极栅合金分 离，经最后的筛分，装入容器，准 备加入回转炉熔炼。在重介质（铅 膏浆体的密度为１．８吨／立方米）系 统中，利用比重的不同，将极栅合 金和余下的塑料分离。 这类技术对工作场地特别是 工厂的空气产生严重污染（铅 尘），产生的极栅合金和塑料被铅 膏严重污染；干燥炉的尾气被二 氧化硫和铅尘严重污染。最后，产 生的铅膏也不适用于脱硫，因为  干筛不能很好地分离粗粒部分 （塑料和极栅），致使水中的悬浮 物形成很难用泵输送的浆体。 为解决上述问题，提出了开发 新流程的构想：将破碎后的蓄电 池湿筛，同时避免用高污染和低 效率的重介质进行塑料分离。只 要考察一下选矿技术，就很容易 得出：水力分离才是适当的方法。 采用水力分离器可以使铅膏和蓄 电池的其他组份分离，并避免与 其他组份进一步接触。 采用这种方法，对环境和工厂 空气质量的污染比以前大大减轻。 在加拿大托诺里厂进行的调查表 明，全湿法流程不再排放二氧化 硫，从所有机器设备中抽出的空 气，在经过专门的湿法洗气设备 之后，铅的浓度从原来的每立方 米 ５０ 毫克降至低于 １ 毫克。另一 方面，采用铅膏脱硫法又使冶炼 厂的二氧化硫排放量大为降低。 炉子烟尘浓度平均从 ８００ｐｐｍ 降  至 ８０ｐｐｍ。 分散模型和相关分析表明，在 冶炼厂周围区域的二氧化硫浓度 从每立方米 ４７０ 微克降至 ６７ 微克。 工厂内的空气质量大为提高：铅 浓度从每立方米 ０．１５～０．３ 毫克降 至 ０．０５ 毫克或更低。 另一个重要的事实是，在再生 铅冶炼厂采用了 １００％ 氧 － 燃料燃 烧器。几乎在开发新一代 ＣＸ 系统 的同时，大多数再生冶炼厂都有 采用了氧 － 燃料燃烧技术，最初用 富氧空气，后来就用 １００％ 氧气。 现已证实采用这种技术的优点是： 降低了燃烧消耗，生产每吨粗铅 降低燃料消耗 ３０％￣４０％；氮氧化 物和一氧化碳的排放量降低；平 均提高了 ３０％ 的生产率；提高了 熔炼操作的灵活性；降低了烟气 量，为袋式除尘创造了较好的条 件；由于火焰温度较高和炉内尾 气停留时间较长，铅膏中残留的 塑料碎屑在炉内完全燃烧；由于  １７  Ｎ Ｏ Ｎ － Ｆ Ｅ Ｒ Ｒ Ｏ Ｕ Ｓ 　 Ｍ Ｅ Ｔ Ａ Ｌ Ｓ 　 Ｒ Ｅ Ｃ Ｙ Ｃ Ｌ Ｉ Ｎ Ｇ 　 Ａ Ｎ Ｄ 　 Ｕ Ｔ Ｉ Ｌ Ｉ Ｚ Ａ Ｔ Ｉ Ｏ Ｎ ，２００５－ ９ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　科　技　园　地　ＫＥＪＩＹＵＡＮＤＩ  １８  达到的温度较高，故较易形成炉 渣和冰铜，在出料时它们可与熔 融铅较好地分离；烟尘产生量降 低；炉内氧化气氛、还原气氛等易 于控制。 脱硫后的铅膏在装配氧 － 燃料 燃烧器的炉内熔炼还产生了另一 些优点：熔炼铅膏所需温度较低， 进一步降低了燃料消耗；由于铅 膏中硫含量低和随着铁钠冰铜 （铁钠硫化物）的形成熔炼速度提 高，使残余的硫留在炉渣内，故二 氧化硫排放量降低；把采用氧 － 燃 料燃烧技术和脱硫铅膏的种种优 点归结为一点，就是提高了生产 率，因此可利用较小的熔炼炉，对 环境更友好，使除尘后排放的空 气更清洁。 用氧 － 燃料燃烧技术熔炼脱硫 铅膏所产生的炉渣，质量很好，数 量仅为熔炼含硫（以硫酸盐形式 存在）铅膏所产生炉渣的 ２５％。  每小时处理 ５ 吨蓄电池的 ＣＸ 小型 装置，它和传统 ＣＸ 厂采用同样有 效的方法分离蓄电池组份，得到 同样高质量的产品。有了这种小 型装置，对城市工厂的需要就降 至最低；这种装置可在滑动垫木 上预先装配好，便于运输；使安装 和建造成