论溶出余热回收,降低汽耗的措施-赵新涛.doc

论溶出余热回收，降低汽耗的措施 赵新涛 香江万机铝业有限公司 河南 洛阳 471000 摘要 由于孔板直径选择不合理，造成闪蒸压力分布不平衡，末级闪蒸压力较高，大量乏汽随矿浆进入稀释槽，排入大气中。由于热水泵出口管道结疤严重，导致热水送不出去，水冷器注入大坝回水时流量过大热水槽就会冒槽，严重受到注水限制，影响了加注水量沉降洗水由于溶出送水量过低，需要增加循环水补水，但循环水温度只有24度左右，要及时补入新蒸汽提高热水温度，来满足洗水量。 关键词 ：溶出汽耗；热量散失；余热回收；降低汽耗 在拜尔法生产氧化铝中，高压蒸汽消耗占溶出总成本的80%以上，而其中一部分蒸汽由于各种途径散失，得不到充分利用，造成蒸汽不必要消耗，增加溶出成本。而在蒸汽所有的不必要消耗中，余热散失是不可避免、但却可以采取措施部分回收的。因此余热回收对降低蒸汽消耗起到关键性作用，也对节能减排具有重大的现实意义。 1 拜耳法溶出流程简介 本厂采用拜耳法生产氧化铝，其中溶出工艺采用十级预热、十级闪蒸、压煮器带机械搅拌间接加热高压溶出技术，其中溶出矿浆预热前采用单套管预热器，被来自相应闪蒸槽的二次蒸汽把约85℃的矿浆预热至160℃，送进预热压煮器中被来自相应闪蒸槽的二次汽预热到220℃；继而进入加热压煮器被来自热电厂的高压新蒸汽加热至260℃，然后到保温压煮器停留45-60分钟，进行溶出反应。然后，由末级压煮器出料，进入闪蒸槽，通过节流孔板的控制，对料浆降温降压，同时，料浆降温降压所产生的二次蒸汽用与加热与其相对应的单管预热器和预热段压煮器。末级闪蒸槽的料浆温度在135℃左右，再经过沉降洗液的稀释作用，最后进入停留罐，进行深度脱硅，溶出工序完成。具体流程如下图所示： 矿浆 溶出反应段压煮器 Ra101 Ra110 Ra109 Ra108 Ra107 Ra106 Rd102 Rd101 Ra102 Ra103 Ra104 Ra105 Nt 106 Nt 107 Nt 104 Nt 103 Nt 102 Nt 101 Nt 105 Nt 109 Nt 108 Nt 110 稀释 注： 蒸汽管线 矿浆管线 2 蒸汽散失的主要途径 蒸汽散失的途径有很多，既有设备选用不当、维护保养不充分的原因，也有人为操作失误、调节滞后的原因。例如，在设备投产初期，如果闪蒸孔板尺寸选择不合适、压煮器加热管束结疤清理不及时、单套管清洗不彻底等，会导致溶出矿浆的预热温度低，为了提高反应温度，不得不增加新蒸汽通入量，则不仅造成溶出汽耗高，而且导致闪蒸槽压力高，末级闪蒸出料温度高，二次蒸汽产出量少，从而使热回收率降低。 另外，由于本厂溶出水冷器(利用汽、水对流来实现余热回收的设备之一)回收余热时，加入的是赤泥大坝回水，而大坝回水总含有一定的氧化铝、氧化钠，和其他杂质，因此，当回水受热至80度以上就会产生结疤，附于管道内壁和水冷器槽壁，严重时会发生堵塞，不仅造成沉降洗水不足，更降低了汽、水的热交换量，使余热散失。 因此，通过经验积累和实际分析，我们总结了溶出余热散失的几点途径，具体如下： 2.1如前文所述，如果闪蒸孔板尺寸选择不合理，造成闪蒸压力分布不平衡，末级闪蒸压力较高，二次汽产出量不足，而大量乏汽随矿浆进入稀释槽，排入大气，造成热量散失。 2.2由于水冷器及热水泵管道结疤严重，导致汽、水换人不充分，热水送不出去，水冷器注入大坝回水时，流量过大热水槽就会冒槽，严重受到注水限制，影响了加注水量。 2.3、沉降洗涤赤泥时，需用热水，如果溶出送水量过低，则需要增加循环水补水，但循环水温度只有24度左右，要及时补入新蒸汽提高热水温度，来满足洗水量，造成新蒸汽的额外消耗。 3 余热回收措施 经过多年来的摸索与尝试，我们对闪蒸孔板直径进行多次试验，又改造了喷头与孔板的连接方法，增加了闪蒸末级乏汽出口通往水冷器的管道，同时我们又尝试十一级闪蒸效果，增大了溶出送沉降热水管径，经过一系列措施，溶出乏汽大量回收，提高了赤泥洗水温度、增大了热水量，满足了沉降用水，节约了新蒸汽对沉降热水站的用量。下面对溶出矿浆的散失及采取的措施具体分析。 3.1改变孔板直径，平衡闪蒸压力，保证热回收率：我们对闪蒸孔板进行摸索试验，对闪蒸压力、液位进行有效控制。首先我们采用十一级闪蒸来降低闪蒸压力，提高预热温度，降低热损失。再者我们对闪蒸孔板进行调整，对第四、五、六、七级孔板根据现场实际情况进行变动。 调整前后压力统计如表： 闪蒸器代号首级第2级第3级第4级第5级第6级第7级第8级第9级末级调整前压力（bar）28.422.317.413.6118