定位误差分析与计算 (动保存的)定位误差分析与计算 (自动保存的).doc

定位误差分析与计算 一、基本概念 定位误差分析是针对某一个工序的工序尺寸而言的，只要该工序尺寸不因定位而产生误差，那么就认为该工序尺寸的定位误差是零。至于该工序尺寸在加工过程中产生的误差，则不属于定位误差的研究范畴。所以，不应将定位误差与加工过程误差以及其它误差混为一谈。 1．定位误差△D(△dw)：工件在夹具上(或机床上)定位不准确而引起的加工误差称之为定位误差。其大小等于按调整法加工一批工件而定位时工序尺寸的最大变动量。定位误差来源于两个方面：基准不重合误差和基准位移误差。 2．基准不重合误差△B(△jb)：因工序基准与定位基准不重合(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引起工序基准相对定位基准在工序尺寸方向上的最大变动量 (结果)，称为基准不重合误差。 若把工序基准与定位基准之间的联系尺寸（基本尺寸）称之为“定位尺寸”，则△B就是定位尺寸的公差在工序尺寸方向上的投影（或者说定位尺寸的最大变动量在工序尺寸方向上的投影）。 注意：基准不重合误差中的工序基准和定位基准都是针对工件而言的，与定位元件无关； 3．基准位移误差△Y(△db)：因定位副制造不准确(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引起工序基准在工序尺寸方向上的最大变动量(结果)，称为基准位移误差。（或者说工序基准位置的最大变动量在工序尺寸方向上的投影）。 基准位移误差可以划分为两类：工件定位表面制造不准确引起的基准位移误差和夹具定位元件表面制造不准确引起的基准位移误差。 注意：在基准位移误差计算中，工序基准的变动是因为定位基准的变动而引起的。所以有学者认为：基准位移误差是指定位基准在工序尺寸方向上的最大变动量。 二、工件以平面定位——支承钉或支承板 工件以平面定位铣台阶面(如图(a)所示)，试分析和计算工序尺寸20±0.15的定位误差，并判断这一方案是否可行。如果变换定位方式(如图(b)所示)，工序尺寸20±0.15的定位误差是否有变化？ 工件以平面时，由于定位副容易制造得准确，可以认为基准位移误差ΔY=0,故只考虑基准不重合误差ΔB即可。 图(a)：工序尺寸20±0.15的工序基准是A，定位基准是B，两个基准不重合，存在基准不重合误差，因为联系工序基准和定位基准的定位尺寸40±0.14的公差是0.28，所以： ΔD=ΔB+ΔY=ΔB=0.28[(1/3)?0.15?2]=0.1 由于定位误差0.28远大于工序尺寸公差的1/3，故该定位方案不能保证20±0.15的加工精度。 图(b)：由于工序尺寸20±0.15的工序基准是A，定位基准也是A，两个基准重合，不存在基准不重合误差，所以ΔD=ΔB+ΔY=0。 三、工件以内孔定位——定位销（水平放置） Amax dmin dmax Dmax Dmin Amin △Y O2 O1 O O d0 （工件外圆公差是Tdo，工件内孔公差是TD，夹具定位销公差是Td） 1．A尺寸（工序基准是工件内孔中心线，定位基准也是工件内孔中心线，两个基准重合，只存在基准位移误差） 在图示极限情况下，工序基准的最大位移是O1O2，即为定位误差△D=△Y=OO1-OO2=O1O2= TD/2+Td/2。 2．H1和H2尺寸(工序基准分别是工件外圆下母线和上母线，定位基准是工件内孔中心线，基准不重合，既存在基准不重合误差，又存在基准位移误差) 在图示极限情况下，对于H1尺寸，当①工件外圆右图为极小、左图为极大时；②工件内孔右图为极小、左图为极大时；③定位销右图为极大、左图为极小时，定位误差△D1=H1max-H1min=△Y+△B=TD/2+Td/2+Tdo/2。其中，基准不重合误差是△B=Tdo/2（定位尺寸是外圆半径，其公差是外圆公差的一半，投影不变）；对于H2尺寸，当图中工件外圆右图为极大左图为极小时，定位误差△D2=H2max-H2min=△Y+△B= TD/2+Td/2+Tdo/2。其中，基准不重合误差△B=Tdo/2（定位尺寸是外圆半径，其公差是外圆公差的一半，投影不变）。 Amax dmin dmax Dmax Dmin Amin O2 O1 O O H1min H2min H1max H2max △D1 △D2 △Y 3．H4和H5尺寸(工序基准分别是工件内孔上母线和下母线，定位基准是工件内孔中心线，基准不重合，既存在基准不重合误差，又存在基准位移误差) 在图示极限情况下，对于H4尺寸，当①工件内孔右图为极小、左图为极大时；②定位销右图为极大、左图为极小时，定位误差△D4=H4max-H4min=△Y-△B=TD/2+Td/2-TD/2=Td/2（可以直接从图中得出△D4=Td/2）。其中，基准不重合误差是△B=TD/2（定位尺寸是内孔半径，其公差是内孔公差的一半，投影不变）；对于H5尺寸，当工件内孔右图为极小左图为极大时，