《塑料模具设计》 陈志刚 主编第2.3.pptVIP

2．3 压注成型原理与工艺? 2.3.1 压注成型原理和特点 压注成型（又称压铸成型、传递成型），是将塑料加入到独立于型腔之外的加料室内，经初步受热后在液压机压力作用下，通过压料柱塞将塑料熔体经由浇注系统压入已经封闭的型腔，在型腔内迅速固化成为塑件的成型方法。压注成型是在改进压缩成型的基础上发展起来的一种成型方法，其主要用于热固性塑料的成型加工。 ; 其成型原理如图2-4所示 ;与压缩成型相比，其具有如下特点： （1）具有独立于型腔之外的单独加料室，而不是型腔的自然延伸，并经由浇注系统与型腔相连。塑料在进入型腔之前型腔已经闭合，故而塑件的飞边少而薄，塑件尺寸精度高。 （2）塑料在进入型腔前已在加料室得到初步受热塑化，当其在柱塞压力作用下快速流经浇注系统时会因摩擦生热使塑化得到进一步加强，并迅速填充型腔和固化，因此，成型周期短，生产效率高，产品质量好，并利于壁厚变化较大和形状复杂塑件的成型。;（3）由于柱塞的压力不象压缩成型一样是直接加在型腔中的塑料上的，因而对带有细小嵌件、多嵌件、或含有细长小孔的塑件成型有利。而对于含有纤维状填料的塑料，由于在经过浇注系统时纤维状填料会受到较强的摩擦剪切作用而发生断裂，故有损于该类塑料塑件的力学性能，特别是冲击强度。 （4）塑件的收缩率大于压缩成型，各向异性明显。适于粉状、粒状、碎屑状、纤维状、团块状，但不适于片状塑料的成型。 ;（5）塑料的流动性要好，所需成型压力较高，塑料的耗量比压缩成型大。 （6）模具磨损也较小。但压注所用模具结构较复杂，模具制造成本高，成型塑料浪费较大，塑料因有浇口痕迹，使整修工作量大，成型工艺条件较压缩成型要求严格，操作难度大。 ;2．3．2 压注成型的工艺过程和工艺条件 压注成型的工艺过程和压缩成型基本相似，只是操作细节略有差异，压缩成型过程是先加料后合模，而压注成型则是先合模再加料。压注成型的工艺条件与压缩成型相似，主要包括成型压力、成型温度、成型时间，但也存在一定区别。 ;1．压注成型压力 由于塑料熔体经过浇注系统进入模具型腔有压力损耗，成型压力一般为压缩成型的2-3倍，压力随塑料种类、模具结构及塑件形状的不同而改变。 2．压注成型温度 压注成型中塑料经过浇注系统时能从中获取一部分摩擦热，因而模具温度一般可比压缩成型的温度低15~30℃，一般为130~190℃。 ;3．压注时间及保压时间 在一般情况下，压注时间控制在加压后10~30s内将塑料充满型腔。由于塑料在热和压力下高速经过浇注系统，加热迅速而均匀，塑料化学反应也较均匀。塑料进入型腔时已临近树脂固化的最后温度，故保压时间与压缩成型相比较，可以短一些。 部分塑料压注成型的主要工艺参数见表2-3 。;;2.4.2 挤出成型工艺过程 1. 原料的准备 为使挤出过程能顺利进行，并保证塑件的质量，在成型前应进行一些必要的准备工作。包括原料外观的检验和工艺性能的测定，原料的染色及对粉料的造粒，易吸湿的塑料容易产生斑纹、气泡等缺陷，应充分进行预热和干燥。此外，在准备阶段还必须尽可能去除塑料中存在的杂质。;2. 挤出成型 挤出机预热到规定温度后，启动电机 ，料筒中的塑料在外加热和螺杆旋转产生剪切摩擦力作用下熔融塑化。由于螺杆旋转时对塑料不断推压，使塑料经过过滤板和过滤网，使物料由螺旋运动变成直线运动，由机头成型为一定截面形状的连续型材。 ;3. 塑料的定型与冷却 热塑性塑件在离开机头口模后，首先应通过定型装置和冷却装置，以使它因冷却变硬而获得定型。为了获得具有表面光洁、尺寸精确和几何形状正确的型材，进行有效冷却至为重要。挤出管材定型，方法一般有外径定型和内径定型。 ;4. 塑件的牵引、卷取和切割 塑件从口模挤出后，一般会因压力解除而发生膨胀现象，而冷却后又会产生收缩现象，从而使塑件的尺寸和形状发生改变。如果不加以引导会造成塑件停滞，使塑件停止挤出。因此，在冷却的同时，要连续均匀地将塑件引出，这就是牵引。 通过牵引的塑件可根据使用要求在切割装置上裁剪（如棒、管、板、片等）或在卷取装置上绕制成卷（如薄膜、单丝、电线电缆等）;2.4.3 挤出成型工艺参数 挤出成型工艺参数包括温度、压力、挤出速度、牵引速度等。 1. 温度 温度是挤出成型中的重要参数之一，塑料从加入料斗到最后成为塑件，经历了一个较复杂的温度变化，料筒中塑料熔体温度在较大程度中取决于料筒和螺杆的温度。这是由于塑料熔体的热量除一部分来源于料筒中混合时产生的摩擦热以外，大部分是料筒外部加热器所提供的，因此，实际生产中经常用料筒温度近似表示成型温度。;2. 压力 在挤出过程中，由于物料流动阻力、螺杆槽深度变化、过滤网和口模产生阻碍等原因，塑料内部形成一定压力。该压力是使塑件达到均匀而密实的重要条件。和温度相似，压力随时间