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窑炉经济论文范文:浅谈陶瓷工业窑炉节能技术及经济效益word版下载 摘要：陶瓷工业是我国经济发展中占有较为重要的地位，陶瓷窑炉节能技术的发展也逐渐成为业界人士重点关注的焦点。本文通过介绍陶瓷工业窑炉节能技术的应用，重点以陶瓷企业为例，深入阐述了窑炉节能技术所带来的节能效果及经济效益，以供实践参考。 　　关键词：陶瓷工业；窑炉节能技术；节能效果；经济效益 　　 　　 　　随着我国社会经济建设步伐的不断加快，陶瓷行业得到了进一步的发展，其在我国国民经济中占有极为重要地位。同时陶瓷行业属于高能耗、高污染的行业，在生产过程中需要消耗大量的矿产资源，年均能耗在我国总能耗中占有较大的比例，其中烧成工序和干燥工序是陶瓷行业产生能耗的重要来源。虽然我国陶瓷产量在世界上遥遥领先，且近年来陶瓷行业能耗占生产成本的比例下降至30%，能源利用率提高到30%以上，但总体上仍然存在产品档次低、能耗高、综合利用率低和生产效率低等理由，与发达国家50%左右的能源利用率相比仍有差距。因此，行业人士有必要积极推广陶瓷窑炉节能技术的应用，深入研究窑炉节能技术带来的经济效益，以推动我国陶瓷行业的健康发展。本文工业应用试验结果表明，窑炉节能技术产生的节能和减排效果十分明显。 　　1陶瓷窑炉节能技术 　　窑炉是陶瓷企业最关键的热工设备，也是耗能最大的设备。对其应用的清洁燃料技术、燃烧系统改造技术、余热资源回收利用技术分析如下。 　　1.1清洁燃料技术 　　目前，陶瓷窑炉烧成方式主要有明焰钵装、隔焰裸装和明焰裸装。明焰钵装采用传统的煤作为燃料，由于匣钵的加入占用了大量地有效空间，使得成本增加、热稳定性差、能耗大、烧成周期长；隔焰裸装采用重油为燃料，由于火焰所产生的热不能直接与制品作用，以致窑内温度不均匀，能耗高；明焰裸烧是最合理、最先进的烧成方式，因为明焰裸烧不用匣钵和隔焰板，最大限度地简化了传热和传质过程，使热气体与制品之间直接传热、传质。综合分析，采用清洁燃料不仅是裸烧明焰快速烧成的保证，而且提高了陶瓷质量，大大节约了能源，减少了对环境污染。 　　1.2燃烧系统改造技术 　　预混式二次燃烧系统由预混合装置、送气管道、扩散燃烧装置三大部件组成。该燃烧系统是在现有工业燃气燃烧器特点基础上，开发的新型工业燃气燃烧系统。与现有工业燃气燃烧器相比，预混式二次燃烧系统同时具有全预混、半预混二次助燃和扩散式三种燃气燃烧方式。根据不同燃气成分、热负荷和压力大小，调整喷气板的孔径和鼓风进气量，实现精确制约燃料和空气的混合比例。推动烧成段温度场和速度场的均匀分布，实现燃料充分燃烧，同时避开过多鼓入空气而带走热量损失。由于改善了烧成段的温度和速度场产品成品率得到较大提高，产品质量得到了有效制约。 　　1.3余热回收利用技术 　　余热回收利用是衡量陶瓷窑炉是否先进的重要指标。根据窑炉热平衡测试数据显示，仅烟气带走的热量和抽热风带出的热量占总能耗的60～75%。如果将燃重油隔焰隧道窑预热带、隔焰道的烟气和冷却带抽出的余热送入隧道干燥器干燥半成品，可提高热利用率20%左右；若明焰隧道窑排出的烟气是360℃，先经金属管换热，温度降至180℃送地炕换热，降至60℃，将换热的热风送半成品干燥，可节约燃料15%；若利用蓄热式燃烧技术将明焰隧道窑的热空气供助燃，不但可改善燃料燃烧，提高燃烧温度，而且可降低燃耗6～8%。 　　2节能技术工程应用及经济性分析 　　2.1清洁燃料技术工程应用及经济性分析 　　2.1.1清洁燃料技术工程应用 　　某陶瓷企业拥有8条生产线，年产1200万平方米瓷质砖。8条窑炉燃烧系统改造前以煤气发生炉产生的煤气为燃料，改造后，全部使用天然气为燃料。 　　2.1.2经济性分析 　　通过窑炉燃料改造后，陶瓷企业减少了煤制气系统异常等影响，降低了环保治理、环保设施运转与维护费用；减少了烧制过程落脏对产品质量的影响；降低了能耗，减少了SO2、NOX等排放。 　　(1)节能量的确定 　　企业有煤气发生站一座，共六个发生炉，需一台2吨/小时的锅炉连续提供蒸汽，经煤气发生站产出煤气，用于窑炉燃烧系统燃料。煤气站每月耗煤约5000吨，锅炉每月煤耗约140吨，煤气站每月电耗31万千瓦时，煤气站煤到气的转换效率约80%。引进天然气后，关停煤气站、锅炉，直接作为窑炉燃料。 　　以正常生产10.5月/年计，改造前，煤气站年消耗原煤折标准煤37500.75吨，电折标准煤400.04吨；锅炉年消耗标准煤1050.02吨，共消耗标准煤38950.81吨。改造后，减少电耗400.04吨标准煤，锅炉煤耗1050.02吨标准煤，煤到气转换过程节约7500.15吨标准煤，共节约8950.21吨标准煤。8条窑炉燃煤气改燃天然气后，节能率为25.6%。 　　(2)减排量的确定 　　给出了陶瓷企业窑炉改造前排放量、改造后