三孔连杆设计说明书三孔连杆设计说明书.pdf

目录 1.零件的加工工艺设计1 1.1 零件的工艺性审查 1.2 基准的选择 2.拟定机械加工工艺路线3 2.1 确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备7 4.小结8 5.参考文献9 1.零件的加工工艺设计 1.1 零件的工艺性审查 1.1.1 零件的结构特点 该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小 孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔 及耳部分别为Φ35H6 和Φ25H6 。 1.1.2 主要技术要求 零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热 处理后226～271HBS 。 1.2 基准的选择 1.2.1 毛坯的类型及制造方法 零件材料为45 钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。 由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、 降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量 较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡 片。 1.2.2 确定毛坯的制造方法和技术要求。 由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加 工，故模锻。 毛坯的技术要求： 1. 不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2. 锻造拔模斜度不大于7 · 3. 正火处理226～271HBS 4. 喷砂，去毛刺 1.2.3 绘制毛坯图 270±0.1 1.2.4 基准选择 由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6 孔及端面为设计 基准，因此首先将Φ60H6 端面加工好，为后续加工基准。 根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。 （1）Φ90H6 孔端面：零件外轮廓 （粗基准） （2 ）Φ35H6 孔及Φ90H6 孔端面 （粗加工）：Φ90H6 孔端面 （3 ）Φ35H6 孔及Φ90H6 孔端面 （精加工）：Φ90H6 孔端面 （4 ）Φ25H6 孔端面：Φ90H6 孔端面 （5 ）三孔：Φ90H6 孔端面 2.拟定接写加工工艺路线 该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。 根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。 Φ90H6 孔加工路线为：粗镗—精镗，加工方法为镗。Φ35H6 孔加工路线为：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。Φ25H6 孔：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。 2.2 拟定加工工艺路线 方案（一） 工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三 喷砂，去毛刺 工序四 铣大头孔端面 工序五 以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序六 以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序七 钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm. 工序八 粗镗三孔，大头孔Φ88mm ，小头孔Φ 33mm，耳部孔Φ24mm. 工序九 精镗三孔，大头孔Φ90mm ，小头孔Φ 35mm，耳部孔Φ25mm. 工序十 修钝各处突棱，去毛刺 工序十一 检验各部尺寸及精度 工序十二 探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及 夹渣等 工序十三 油封入库 方案（二） 工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三 喷砂，去毛刺 工序四