电解培训资料2016年11月讲解.ppt

电解车间工艺概况与设备简介; 一厂共有四个电解车间，总产能为50万吨，电解一、二车间产能为20万吨/年，三、四车间为30万吨/年。一、二车间各有两个工段，每个工段324个电解槽，4个工段共1296个电解槽；三、四车间各有两个工段，每个工段376个电解槽，四个工段共1504个电解槽。 除电解车间外还有三个净化车间，一净化属于电解一车间，二净化属于电解二车间，三净化属于电解三、四车间。 ; 工艺概况： 电解一、二车间使用传统的铜电解工艺，电解阴极需要通过始极片加工工序制作而成，始极片通过钛板（即种板，类似永久阴极）电解置换析出而制成。电解三、四车间为高效电解技术，该电解工艺的电流密度为330A/m2以上，高于永久阴极工艺的正常电流密度，具有投资少、生产成本低的优势。 各车间相同点：所使用的设备基本相同。 各车间不同点：1、电一有阳极机组、其他车间目前没有； 2、电一、电二有阴极机组，电三、电四正在准备之中； 3、电解三、四车间多1套冷却塔系统。（开动的电流强度高，电解液因电流产生的焦耳热高于63℃以上，需通过冷却塔来降温。 ; 工艺概况： 铜的电解精炼，是将火法精炼的铜铸成阳极板，用纯铜薄片作为阴极片，相间地装入电解槽中，用硫酸铜和硫酸的水溶液做电解液，在直流电的作用下，阳极上的铜和电位较负的贱金属（铁，镍，铅和锌）溶解进入溶液，而贵金属（金、银和铂族金属）和某些金属（硒、碲等）不溶，成为阳极泥沉于电解槽底。溶液中的铜在阴极上优先析出，而其他电位较负的贱金属不能在阴极上析出，留在电解液中，待电解液定期净化时除去。这样阴极上析出的金属铜，纯度很高，称为电解铜，简称电铜。 方圆公司生产的电解铜纯度为99.99635%以上，现在杂质是0.0026%左右，纯度很高，二园电一目前进行5个9电铜生产试验。 ; 净化车间工艺图 ; 阳极板进入车间后，在装槽前首先要进行机械加工，铲去飞边毛翅，砸平耳部，使阳极光洁平直，然后进入阳极酸洗槽，用稀硫酸除去表面的氧化铜，从酸洗槽吊出的阳极放入冲洗槽将铜粉冲净，方能装入电解槽中进行电解精炼。 铜电解精炼所使用的阴极，是在专门的母板电解槽获得的。首先将母板沾边，然后经过烫洗、打磨后进入种板电解槽，经过一段时间电解后出槽剥离，剥离后的始极片采用机械加工（或手工）制成阴极。 将阳极和阴极相间地装入电解槽中，以硫酸铜的酸性水溶液为电解液，阳极与电源正极连接，阴极与电源负极连接，通以直流电，进行电解。电解后产出三种产物：电铜、阳极泥和残极。; 电解精炼的成品——电铜，经过一定时间后从电解槽中提出，经过烫洗，检斤计量，为最终产品。 沉降在槽底的阳极泥经过滤后，用于回收金、银和稀贵金属等。 阳极经过一定时间电解，变成残极，经过冲洗后，挑选出不能继续使用的残极，经检后返回铜精炼炉处理。再用残极留着备用，以便在残极槽处理，降低残极率。 由于在电解过程中电解液中杂质不断积累，因此每天要从循环系统中抽出一部分电解液进行净化，一方面脱除了杂质，另一方面也获得了副产品硫酸铜和硫酸镍。 ; 在铜电解精炼过程中，电解液成份不断发生变化，铜离子浓度逐渐上升，杂质在其中不断积累，而硫酸浓度逐渐降低。铜离子浓度的升高，负电性杂质的积累，会增加溶液的粘度、比重和电阻，不利于阳极泥的沉降。砷、锑、铋等与铜电位相近的金属，在电解液循环不畅或浓度较高时，甚至可能在阴极放电析出，严重影响电铜质量。为维持电解液成份稳定，必须定期从循环系统中抽出部分溶液进行净化处理，脱除有害杂质，并回收其中的有份金属铜、镍等，回收酸外售或返回电解系统复用。 1、脱铜工艺 脱铜作业分为一次脱铜和二次脱铜。一次脱铜槽生产标准阴极铜，只需脱铜时，利用与车间电解循环系统相连的方式供液，脱铜液循环方式为上进下出式，阳极采用不溶性铅锑合金板，阴极为纯铜薄片；如需二次脱铜时，一次净化改为闭路循环，此时脱铜终点铜离子浓度控制在28-31g/l。; 在直流电的作用下，阳极上发生氢氧根离子放电反应，溶液中的铜离子在阴极放电析出，同时生成硫酸。为保证一次阴极铜析出致密光滑，一般按吨铜补充适量的添加剂。二次脱铜生产海绵铜，脱铜终点铜离子浓度控制在0.5g/l以下，脱铜液循环方式为上进液下出液。铜离子在0.5～2g/l时进行脱砷，通过辅助补入电解液，使铜离子浓度维持在此范围内，提高脱砷效率，此种作业方式称为诱导法脱砷。 2、脱镍工