2工厂统筹操纵体系打造培训手则.pptVIP

从设计到执行-工厂统筹控制体系打造;课堂约定;工厂统筹控制体系打造目录;第一部分 工厂为什么需要实行控制管理？;中小制造企业现状;中国企业效率 家俱业生产效率 中国企业/德国企业=1/10 饲料业生产效率 中国企业/韩国企业=1/23 ;美国的平均工资是中国的47. 8 倍,但是创造同样多的制造业增 加值,美国的劳动力成本只是中国的1. 3 倍: 生产效率37倍 日本和中国比,这两个指标分别为29. 9 和1. 2 ,生产效率25倍 ;中小制造企业现状;中小制造企业现状;物料管理: 仓库有多少材料,没有人能准确知道； 车间,走廊,操场到处可见物料,半产品,产品,呆滞品,到处成了仓库的天下 材料进仓随意,见货就收,错收,多收现象经常发生 领发料随意,多发错发时常发生,物料挪用不受控制,造成停工待料 采购过程不受控制,采购交期失控:下单采购的物料,究竟能什么时候回来,没人准确知道；物??采购的及时率低,车间只能做做停停,或频繁地换单； 物料使用没有准确的标准,报废,浪费严重;生产车间的成品、呆滞品、不良品、在制品、退货品、返工品、原 料、包材等混放堆积,挤占通道，杂乱无章; 1拉于2007年１月12日生产的898台Ｋ201（制令单号SO6B2812）至今未入库； 4月4日，2拉组装完的880台TO883Ｃ因欠说明书，尚未完工，却摆放在成品已检区； 二车间在待检品区摆放着包材及其它物料； 煲机边是不能摆放物品的，但二车间8拉将产品紧挨煲机摆放。; 车间成了呆滞品、不合格品仓库 据统计，至2007年3月，该车间积压的成品有44种共6万件； 据统计，至2007年3月，该车间的呆滞品有10种共1万余件； 据统计，至2007年3月，该车间积压的不合格品有13万余件。; 车间领发料随意，物料浪费严重 冲压车间的俩名物料员均有多发料的现象。如：3日30日白班，09右侧（制令单号为ｍ的计划量是3930件，但发料数为7000件；又如，3月30日夜班，09云母垫片（制令单号为ｍ的计划量是3500件，但领料数是14100件。 ; 低值易耗品和小件物料管理失控，浪费严重。 总装车间各拉操作台四周的地面撒落着完好的螺丝、螺帽、垫片、铆钉等小件物料，但被清洁工当垃圾扫了出去，天天发生。 ; 产品合格率低，返工多 据统计，总装车间在2007年3月的一次合格率仅为89.7％；车间4拉从3月16日起，专干返工活，至3月31日，共返工14297台，占用1652工时,折合5600余元; 据品管部提供的资料抽查统计，喷涂车间在2007年4月1月至4月4日的一次合格率仅为86％。 ; 同样的质量问题反复发生 如Ｋ201：返工单号为SO681603的898台“漏电”，而返工单号为SO670602的898台与返工单号为SO6Ｃ0610的898台同样“漏电”； TO—2801：返工单号为SO6Ｂ3007的250台“温度不断”，而返工单号为SO722311的100台与返工单号为SO722313的220台同样“温度不断”。 ; 过程检验失控，导致同一产品频繁返工。 例：T022电子烤箱（订单号为：SO682610，1152PCS）因刮伤，碰伤，烤箱被客户验货退货而返工达7次之多，返工工时达2240工小，损失人工成本7616元。 《冲压制程检验程序》执行不到位，导致大量返工。冲压车间经常发生无首件生产及首件检验不合格后，未重新送检便开始生产的现象。 例：2007年4月11日，晚班生产4400上板，无首件生产，导致300PCS产品全部折边折反。 2007年4月13日，生产2201下门夹，首件检验时发现整形紧，判定为不合格，但并未重新送检，已开始生产。; 工厂准时交货率很低，有时竟然为零。 急单,插单多,造成正常订单不能按期完成 物料不能及时到位 ;频繁的欠料影响车间生产 据统计，2007年3月，总装车间各拉因欠料而导致生产不畅的天数、次数、时数为： 1拉为12天，停拉14次，计98小时； 2拉为12天，停拉15次，计58小时； 3拉为16天；停拉27次，计78小时； 5拉为17天，停拉22次，计48小时； 6拉为19天，停拉24次，计73小时； 7拉为10天，停拉10次，计39.5小时； 8拉为24天，停拉25次，计79小时； 环形拉为13天，停拉15次，计70.5小时。; 中小企业管理的问题： 物料堆积如山—成本失控 订单准交率低—交期失控 产品返工率高—品质失控 管理失控; 管理失控现象普遍存在 程度不同 人也许控制得很好,事情没有控制好;第一部分 工厂为什么需要实行控制管理？; 企业管理失控的原因何在? 人 管理机制;问题调查;企业内部的管理失控现象— 人的因素分析 没有严格按制度办事的习惯,不愿