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钢板弹簧吊耳零件弯曲工艺与模具设计 钢板弹簧吊耳零件如图所示，材料35（已退火），对该零件进行弯曲工艺及模具设计 一、零件的弯曲工艺性分析 1. 钢板弹簧吊耳是汽车底盘支撑零件，弯曲毛坯上的两孔Φ14可作为定位孔，其孔中心与弯曲半径中心的距离为，根据弯曲件孔边距离要求当t≥2mm时，要求l ≥2t =12mm，因此孔边距满足弯曲工艺性要求，可考虑在弯曲前冲出。 2. 弯曲件两臂上的孔Φ35要求同轴并与心轴有配合要求，故此两孔一般在弯曲后冲出，也可在落料时冲出，但弯曲时应保证其同轴要求，此时选择先弯曲后冲孔再经机加工保证同轴的工艺。 3. 此弯曲件其弯曲半径r=6mm=t，查表3.2.2可知退火状态的35号钢的最小弯曲半径为rmin=0.3t，故该弯曲件满足最小弯曲半径条件。 4. 弯曲直边高度H=18mm=r+2t，可满足最小直边高度要求。 二、工艺方案的确定 该零件的基本冲压工序为冲孔、落料和弯曲，其工艺方案有如下几个： 方案一：落料——冲2－Φ14孔——弯曲——冲2－Φ35孔，全部采用单工序完成； 方案二：落料——弯曲——冲2－Φ14孔——冲2－Φ35孔，全部采用单工序完成； 方案三：冲2－Φ14孔和落料复合冲裁——弯曲——冲2－Φ35孔； 方案四：冲2－Φ14孔和落料级进冲裁——弯曲——冲2－Φ35孔。 3 ++采用单工序模生产效率较低，不适宜；方案三和方案四均有一次两工序组合，由于该零件料较厚，尺寸较大，不宜采用级进模生产，故综合分析，决定采取方案三。 三、毛坯尺寸计算 1. 两端R25的圆心之间毛坯的展开长度 因为r / t = 1 L1 = 2l1 + 2l2 + l3 l1 =30－（r + t）=18mm l3 = 50－2r = 38mm L1 = 2×18 + 2×12.4 + 38=98.8mm 2. 同理L2 = 2l2 + l3 + 2l4 l4 = 18－r = 12mm L2 = 2×12.4 + 38 + 2×12 = 86.8mm 毛坯的展开尺寸如图所示 四、排样设计（略） 五、冲裁力计算（略） 六、冲裁模刃口尺寸计算（略） 七、弯曲力计算 为保证底部平整及回弹小，采取校正弯曲。查表3.5.1，p=120MPa F = p?A=120×90×50=540000（N）=540kN 八、弯曲模工作部分设计 零件标注为内形尺寸，设计与制造时以凸模为基准，间隙取在凹模上，凸、凹模的制造按IT7～9级精度制造。该零件尺寸及公差为B=50+0.62mm 1. 凸模尺寸 LT =100mm 凸、凹模单边间隙值按下式决定 Z=tmax+ct=t+Δmax+ct 式中：t = 6mm， Δmax=0.3mm(按IT14级）， 弯曲凸模 c = 0.05（表3.9.4） Z = 6+0.3+0.05×6=6.6mm 2. 凹模尺寸 LA =102mm 3. 凹模深度 已知零件弯曲件最大直边高度l=43mm，查表3.9.3取弯曲凹模工作深度为35mm。 凸、凹模圆角半径 rT =t =6mm 弯曲凹模 rA=2t=12mm 弯曲模具结构设计 弯曲单工序模，毛坯由顶板上的两个定位销定位，可保证在弯曲过程中板料不产生偏移；顶板不仅起顶件作用，而且可起压料作用，保证底部的平整；上、下模采用导柱、导套导向。 弯曲模装配图 弯曲凹模图 弯曲凸模图