催化裂化装置反再工段用户手册.doc

催化裂化装置技能鉴定系统（技能竞赛系统）用户手册 PAGE  PAGE 165 第六部分　反再岗位 工艺流程简介 装置的生产过程 催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。它是原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。催化裂化的原料油来源广泛，主要是常减压的馏分油、常压渣油、减压渣油及丙烷脱沥青油、蜡膏、蜡下油等。随着石油资源的短缺和原油的日趋变重，重油催化裂化有了较快的发展，处理的原料可以是全常渣甚至是全减渣。催化裂化过程具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量高等特点。 反应再生部分：其主要任务是完成原料油的转化。原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断输出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用。烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由专门的取热设备取出加以利用。 装置流程说明 反应再生系统的工艺流程 原料油经分馏换热升温至150～250℃后进入提升管底部(进入提升管的原料油已升温，设计本软件时该升温过程在分离岗位进行，在此不再有升温过程)，原料油与雾化蒸汽在进料喷嘴混合室混合后，原料油被雾化，经过四组进料喷嘴（每组喷嘴代表两个对称的喷嘴）喷出的油料雾滴进入提升管与二再来的催化剂接触并气化，裂化成轻质产品。提升管的另外两路进料分别是由分馏系统的油浆进入提升管的第三层二个喷嘴及回炼油进入提升管的第二层四个喷嘴。 反应油气、水蒸汽、催化剂先经提升管出口的垂直齿缝式快速分离器分出大部分催化剂，再经四组单级旋风器分离出催化剂后，反应生成物、惰性物质、蒸汽及微量的催化剂进入分馏塔。从旋风分离器底出来的携带少量油气的催化剂到达汽提段，通入蒸汽将油气汽提出去。然后通过待生斜管进入船形分布器而到一再密相床顶部。 含焦炭的催化剂进入第一再生器在630～718℃下烧掉焦中全部的氢和部分碳，烧焦量和再生温度由进入一再的风量来调节。携带部分催化剂的烟气经六组二级旋分器把催化剂分离下来。一再内催化剂一部分去外取热器，取走过剩的热量，并与半再生立管下来的催化剂混合，由增压机来的增压风(约占二再风量1／3)将催化剂提升到第二再生器。 二再在680～730℃下用过剩的氧烧掉焦中余下的碳。由于在第一级再生器中烧掉几乎全部的氢从而降低了第二级再生器中水蒸汽分压，使第二级再生器可以在更高的温度下操作，而不会造成催化剂的水热失活。三组二级外旋把催化剂和烟气分开。催化剂进入脱气罐，并顺次进入再生立管，然后经再生滑阀进入提升管底部，实现反应－再生之间的催化剂循环。 从一再、二再顶出来的烟气混合后在CO焚烧炉内燃烧，温度可达900～1100℃，烟气进入高温取热炉后烟气温度降到700～730℃，去三旋把烟气中携带的催化剂粉尘含量降到0.2g/Nm3以下。占烟气3～5％的烟气，同分离下来的催化剂一起进入细粉收集罐，在这里催化剂沉积下来，烟气经临界流速喷嘴排到余热锅炉前或直接排烟囱。从三旋出来的烟气分三路： 一路烟气经高温闸阀、48″蝶阀轴向进入烟机膨胀做功，回收烟气的压力能。出口烟气温度降至～540℃，压力～0.108MPa（绝），再经过水封罐后去余热锅炉，温度降至～240℃的烟气经100m高的烟囱放空。 第二路（小旁路）经16″蝶阀和降压孔板室后，烟气温度～700℃，压力～0.108MPa（绝）。该路烟气与烟气轮机出口水封罐后的烟气混合后去余热锅炉。 第三路（主旁路）经36″蝶阀和降压孔板室后，烟气温度～700℃，压力～0.108MPa（绝）。去低温余热锅炉。 上述三路烟气分别由烟气轮机入口48″蝶阀、烟气小旁路16″蝶阀以及烟气主旁路36″蝶阀相互配合，对第二再生器顶的压力实行三分程控制。 当烟机停运时，再生烟气经主旁路及小旁路去余热锅炉。 当余热锅炉停用时，再生烟气可以从余热锅炉前的付线直接排入100m高的烟囱放空。 能量回收机组包括一台烟气轮机、一台轴流风机、一台中压蒸汽轮机和一台电动／发电机。机组除了向再生系统提供烧焦用风外，还可以用再生烟气入烟机、中压过热蒸汽入汽轮机发电。 当能量回收机组因故障停运或装置开、停工时，可以启用备用主风机向再生系统提供烧焦用的主风，再生烟气则直接经两个旁路进入余热锅炉系统。 由主风机出来的主风分两部分，一部分经过增压机增压后，分别被送入空气提升管将一再及外取热器下来的催化剂提升至第二再生器进行第二段烧焦、送至外取热器底部作流化风用、送至脱气罐底部作流化风用。另一部分分别供第一、第二再生器流化烧焦用及CO焚烧炉燃烧用风。 小型加料：正常生产中