危险源辨识、风险评价和风险控制选编.ppt

危害因素/环境因素辨识、评价、控制及风险管理;培训日程;为什么我们要进行危害因素和环境因素辨识与评价？？？;危害因素 危害因素：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。 这种“根源或状态”来自作业环境中 ： 物的不安全状态 人的不安全行为 危害因素识别过程：认知危害因素的存在并确定其特性的过程。;危 害 因 素 与 事 故 模 型;防护失败 (手套老化);危害因素产生的后果;风险管理;风险管理基本过程;纠正预防;划分作业区域;一、危害因素辨识方式及应考虑的因素： ※征询员工的意见、邀其参与、征询其对危害及负面影响的看法 ※系统检查所有作业或活动，分解每一个步骤及每一个动作，辨识每一个步骤可能存在的风险。 ※三种状态：正常、异常和紧急； ※三种时态：过去、现在和将来； ※六大类危害因素（物理、化学、生物、生理、行为及其他） ※二十种事故类别：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高空坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。 ※十种能量溢散类型：动能、势能、电能、化学能、生物能、辐射能、声能、热能、光能、其他 ※五种事故起因：人、机、料、法、环。 ;二、识别过程：以预防为指导思想，通过询问、交谈、查阅有关记录、获取外部信息、现场观察、生产流程分析等方法相结合。 —— 按GB/T13816—1992 《生产过程危险和有害因素分类和代码》 六类（物理、化学、生物、生理、行为及其他） —— 按GB6441—1986 《企业伤亡事故分类》16类;考虑： 与危害有关的工作、活动、服务性质 （生产过程或检维修） 生产过程复杂程度、大小； 评估目的 评估人员的工作经验及危害识别能力 ;在选择识别方法时，应考虑： ——活动或操作性质； ——工艺过程或系统的发展阶段； ——危害分析的目的； ——所分析的系统和危害的复杂程度及规模； ——潜在风险度大小； ——现有人力资源、专家成员及其他资源； ——信息资料及数据的有效性； ——是否是法规或合同要求。 ;每个小组一般所需人员 ：4－6人或更多;评价组组长 ——要有能力、能胜任、赋予必要职权，如生产经理，安全主任等 评价组组成成员 ——各方面业务技术骨干、外聘专家顾问、精通生产运作、熟悉作业环境。 评价组人员要求 ——必要的危害识别、风险评价的专业技术知识 ——EHS法律法规知识 ——EHS评价知识，包括技术、技巧和经验等 ——善于观察不安全活动和行为，认真严肃 ;在下列情形下危害记录应及时更新 新的或变更的法律法规或其他要求； 操作有变化或工艺改变； 有新项目、加工过程或产品； 有因事故、事件或其他来源的新认识理解。 如果没有以上所描述的变化，也应定期进行评审或检查危害识别结果。;危害辨识;LEC危害因素辨识表;LEC危害因素评价表;LEC风险评价等级表;C分数值;FMEA 风险评价法;FMEA评价表;FMEA风险评价等级表;发 生 频 度 （O）;探 测 度 （D）;工作危害分析（JHA/JSA）;工作危害分析（JHA）－ 分析步骤;4. 识别每一步骤的主要危害后果。 5. 识别现有安全控制措施。 6. 进行风险评估。 7. 建议安全工作步骤。 ;其它风险评价方法介绍－JHA/JSA例子;是基于经验的方法。 是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。 以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。 安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。 ;安全检查表SCL分析步骤; 编制的主要依据;序号;预 危 险 性 分 析（PHA）;预 危 险 性 分 析（PHA）－ 分析步骤;（2）识别可能导致不希望的后果的主要危害和事故的情况。考虑： - 危险设备和物料，如有毒物质、爆炸、高压系统； - 设备与物料之间的与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾/爆炸的产生和发展、控制/停车系统； - 影响设备和物料的环境因素，如地震、洪水、静电放电； - 操作、测试、维修及紧急处理规程； - 与安全有关的设备、如调节系统、备用、灭火及人员保护设备。;（3） 分析这些危害的可能原因及导致事故的可能后果。通常并不需找出所有的原因以判断事故的可能性， （4）然后分析每种事故所造成的后果，这些后果表示可能事故的最坏的结果。 （5） 进行风险评估。 （6） 建议消除或减少风险控制措施。;预危险性分析举例;危害辨识;措施分类;危害辨识;停止使用有害物质或以无???物代替; 环境因素辨识和