GMP无菌药品要求课件.pptxVIP

2011.07.25;什么是无菌药品;无菌药品GMP管理基本原则;无菌药品工艺分类;无菌保证体系;无菌保证;对无菌工艺制剂的洁净区必须有监控微粒和微生物的设施； 其洁净厂房在使用前必须进行静态测试合格； 其洁净厂房的洁净级别划分必须以动态条件下测试的数据为准； 必须用日常的动态数据监控证明其洁净级别始终如一。 ;厂房设施;光滑易清洁的硬表面 温湿度监控 通过HEPA供给空气 清洁消毒保证无菌状态 环境监控 保证无菌状态的设备维护;预防污染的一个关键环节在于对不同操作区域间的有效隔离，应确保洁净区的空气流以合适方式从高级别区流向相邻的低级别区。在高级别区和低级别区之间应至少保持10～15Pa的正压差。 HEPA的完整性是维持无菌的前提条件，在安装时必须做检漏测试，对于无菌工艺的HEPA检漏，每年最少检查2次。（DOP和PAO法：DOP－邻苯二甲酸二辛脂、PAO－聚α烯烃） 通过HEPA过滤器的空气速度均一性的周期性确认非常重要，其速度的变化会造成紊流而增加污染的风险。 应有完整的测试记录来分析证明空气流向，并且要有书面的结论（涵盖对无菌操作和设备设计的影响评诂）。可以用录像或照像形式证明气体流动的方向。 ;厂房设施;厂房设施;厂房设施;厂房设施;优化人流物流，防止无必要的活动发生； 设备的布局必须符合人体工程学的要求，优化操作工的操作； 必须尽可能的减少操作工人数； 人流的设计必须尽可能限制人员进出无菌工艺间的频率； 必须尽量减少关键区域和一般洁净区域或隔离器之间的传递次数； 必须限制在关键区域旁的活动，以防止低质量空气的引入。 无菌工艺中所用的设备必须有适当的设计防止人为的干扰和打断（增加污染的危险因素）。 产品必须在合适的洁净级别下进行转移。 ;如果无菌工艺区或轧盖前房间内有带塞小瓶（即未轧盖的产品），必须有局部保护措施防止产品受到污染，使用仪器在线检测装配不适当的塞子以提供额外的质量保证 无菌隔离系统的使用可以更好的保护产品不受人为污染。 必须仔细定义和控制各房间之间的动态过程。建造洁净区的材料必须容易清洗和消毒。 工艺设备和系统???须配备卫生装置和阀门。。 设备应便于安装拆御和无菌处理；不阻碍洁净区气流，在关键区不得打乱单向气流；对洁净区环境的影响必须有足够的说明；没有积累颗粒的水平表面和突起部位。 因非正常情况导致的空气系统或其他设施的停机，必须有书面的程序说明在停机后如何恢复正常运行。;任何人在进入无菌操作区前必须接受如下内容的基础培训： 无菌技术 洁净室行为规范 微生物知识和个人卫生 洁净服穿着； 非无菌药物造成的病人安全性危害； 无菌制造区域内的所有书面操作规程等。 完成基础培训后，无菌操作人员还应定期参加在岗培训。 日常工作中，主管人员应每天评诂每个操作员工在实际操作中是否按书面规程操作。质量部门必须进行监督以确保操作人员的无菌操作始终符合已建立的书面规程。 无菌技术和无菌制造人员的要求同样适用于进行无菌取样和微生物测试的实验室人员;无菌操作技术： 只使用无菌器具接触无菌物料。 人员的移动必须缓慢，有目的。 应确保操作人员的身体处于单向气流之外。 应避免垂直操作打乱单向气流，应避免在关键区域内说话。 只有有资历的人员，穿合适的着装方可允许进入无菌操作区。 工作服必须进行灭菌处理，且不得有丝织物脱落，手套要经常消毒。一旦发现服装或手套有破损必须立即更换。;无菌产品组分包括活性成分、注射用水和其他辅料。对这些组分中的微生物载量和内毒素指标的确认及建立合适的可接受限度非常重要。 制备非肠道产品所使用的容器具/密封件必须无菌、无热源，其灭菌方法必须符合它们的材质性质，其灭菌的有效性必须验证证明。对其灭菌后可保持无菌无热源的时间限度和再验证周期必须有书面的规定。 无菌制剂产品的容器具/密封件清洗的最后一道清洗剂必须是符合质量标准的注射用水。 评诂去热源工艺的有效性方法：向容器/密封件中添加已知量的内毒素，然后去热源处理，再测定其残留的热源量，同时使用阳对照的方法计算内毒素的回收率。验证研究数据必须证明采用的方法可以将内毒素降低至99.9%（3Logs）。;对玻璃容器一般采用干热方法灭菌和除热源，对此灭菌方法的验证必须包括热分布试验、热穿透试验和使用最短的消毒时间。容器的放置必须与实际生产相一致。 橡胶密封件（胶塞和注射器活塞）在进行纯蒸汽灭菌前的最初清洗水至少使用符合最低内毒素的纯化水，最后冲洗水必须是注射用水。使用热注射用水多次冲洗可以达到去除热源的目的。 为防止微生物滋生的污染，橡胶密封件灭菌后必须彻底干燥，其含水量应符合规定标准。对清洗灭菌的过程必须进行验证，以确认这些物料上的内毒素被完全去除。 必须特别注意硅化处理过程是胶塞的潜在污染源，其所用的硅油必须符合一定质量规格，必须对制剂产品的安全性/质量/纯度不产