9压力容器焊接技术.doc

PAGE  PAGE 14 9.压力容器焊接技术 9.1薄壁容器的焊接 过程设备中的中低压容器大多数为薄壁容器，其特点为壁厚与直径之比很小（δ/D≤0.05）。对于薄壁容器多采用单层卷板的方法制造筒节，用手工电弧焊和埋弧焊进行纵、环焊缝的焊接。 9.1.1薄壁容器焊接技术 焊前准备 焊前的准备工作包括坡口加工，焊接区域的清洁以及焊件的装配等。这些工作应给予足够的重视，不然会影响焊缝质量，严重时还会造成焊后返工。 对于中等厚度以下的容器焊接，常用的坡口形式有齐边坡口，V形坡口和X形坡口。 坡口形式的选择主要考虑以下几个因素： ①能否保证焊透； ②坡口形式是否易于加工； ③尽量提高劳动生产率，节约焊接材料； ④焊件焊后的变形尽量小。 例如：容器的壁薄，两面各焊一道即可焊透时，可采用齐边坡口，加工量小，生产效率高。对于稍厚一些的容器，为保证焊缝质量，应开坡口。采用何种形式的坡口也要视具体情况而定。若容器组装后，在内部焊接时通风条件差，焊接的主要工作量应放在容器外侧，这时应选用不对称X形坡口(大口开在外侧)或V形坡口。 容器焊接顺序 先焊筒节纵缝，焊好后校圆，再组装焊接环缝。当筒体直径太大无法校圆时，应先将单筒节的几条纵缝点焊，几个筒节组装点固定后再进行纵缝和环缝的焊接。要注意的是必须先焊纵缝后焊环缝，因为若先将环缝焊好再焊纵缝时筒体的膨胀和收缩都要受到环缝的限制，其结果会引起过大的应力，甚至产生裂纹。 每条焊缝的焊接次序是先焊筒体里面，焊完后从外面用碳弧气刨清理焊根，将容易产生裂纹和气孔的第一层焊缝基本刨掉，经磁粉或着色探伤确信没有缺陷存在后再焊外侧。 对接直缝的焊接 对于中等厚度以下钢板的对接焊缝，采用齐边坡口最简单，并采用埋弧自动焊以提高生产率。通常有以下几种焊接方法： ①无衬垫双面自动焊 对焊件的边缘加工和装配要求较高，焊件边缘必须平直，保证装配间隙小于1mm。为了保证焊缝有足够的熔深又不会烧穿，焊第一面时要控制熔深为板厚的40～50％。翻面后要控制熔深达到板厚的60～70％，以保证???焊透。 ②焊剂垫上的双面自动焊 将装配好的钢板压在焊剂垫上，最简单的焊剂垫是用一段槽钢，里面装满焊剂即可。焊接时要使焊剂紧贴在坡口背面，以防止焊接熔渣和熔池金属流失，并防止烧穿。由于有了焊剂垫，装配间隙可不必严格要求。正面焊时，控制熔深为板厚的50～60％，反面焊接时可不用衬垫，焊接规范与正面的相同以保证焊透。 对于厚度较大的工件，开坡口后仍可用上述方法焊接。 ③手工封底的单面自动焊 这是一种常用的方法，先用手工电弧焊封底，熔深为板厚的30～35％，然后用埋弧自动焊焊接正面焊缝。这种方法既不用焊剂垫，对装配要求也不太严格，但生产效率较低。 上述几种方法也适用于容器纵缝的焊接。 环缝埋弧自动焊 容器环缝自动焊接技术与直缝的对接自动焊类似。双面焊时，先在焊剂垫上焊接内环缝，然后再焊接外环缝。例如使用图9—1的皮带焊剂垫，两轴之间有一条连续皮带，其上放有焊剂。工件直接放在焊剂垫上，靠工件自重与焊剂贴紧，焊剂靠工件转动时的磨擦力带动一起转动，焊接时需要不断添加焊剂。 环缝埋弧焊时要注意1.3.3节中图1—19所示的焊缝提前量。特别是在容器直径小于2m时，若不考虑焊丝提前量，会造成焊缝成型不良。提前量为25—50mm，焊件直径大，取小值。 5）薄壁容器焊接实例——CO2再生塔的焊接工艺要点 图9—1 皮带式焊剂垫 1.焊丝 2.工件 3.辊轮 4.焊剂垫 5.皮带 30万吨/年合成氨系统的CO2再生塔，直径为4600mm，高度为57000mm，总重为230吨，是整个工段中直径最大、高度最高的设备。 该设备的设计压力为0.17MPa，设计温度为150°，操作介质为苯菲尔特溶液，呈碱性。其焊接工艺要点为 ①焊接方法 该设备壳体上部18m是厚度为12mm的1Cr18Ni9Ti，下部壳体是Q235—A，厚度分别是16、18、22mm。塔体的筒节共35节，分三段在厂内制造，运到现场后再进行组焊，壳体的焊接采用手工电弧焊和埋弧自动焊相结合的焊接工艺，焊接顺序遵循先里后外，先纵缝后环缝的工艺原则。 ②平板直缝拼接 先在一面用手工焊打底，再用埋弧焊盖面，另一面用电弧气刨清焊根后再用埋弧焊焊接。 ③筒节卷圆后纵缝焊接 由于筒节直径大，容易变形，因此制造了专用的筒节元宝支架，以增强筒节的刚性，防止变形。 筒节直缝的焊接方法是先在元宝支架上焊内壁，如图9-2所示，然后移到自动升降架上焊外壁。 ④筒体的环缝焊接是将筒体放在滚轮架上，由几名焊工在容器内部用手工焊焊接，然后在容器外面用碳弧气刨清焊根，最后