数控铣床加工实例选编.pptVIP

;数控铣床加工实例;数控铣床加工实例——钻孔类零件 ;（1）零件图的分析 该工件材料为45钢，切削性能较好，孔直径尺寸精度不高，可以一次完成钻削加工。孔的位置没有特别要求，可以按照图纸的基本尺寸进行编程。环形分布的孔为盲孔，当钻到孔底部时应使刀具在孔底停留一段时间，由于孔的深度较深，应使刀具在钻削过程中适当退刀以利于排出切屑。;（2）加工方案及刀具选择  工件上要加工的孔共28个，先钻削环形分布的8个孔，钻完第l个孔后刀具退到孔上方1 mm处，再快速定位到第2个孔上方，钻削第2个孔，直到8个孔全钻完。然后将刀具快速定位到右上方第1个孔的上方，钻完一个孔后刀具退到这个孔上方l mm处，再快速定位到第2个孔上方，钻削第2个孔，直到20个孔全钻完。钻削用的刀具选择￠4 mm的高速麻花钻。 ;（3）零件的装夹及夹具的选择 工件毛坯在工作台上的安装方式主要根据工件毛坯的尺寸和形状、生产批量的大小等因素来决定，一般大批量生产时考虑使用专用夹具，小批量或单件生产时使用通用夹具，如平口钳等。如果毛坯尺寸较大也可以直接装夹在工作台上。本例中的毛坯外形方正，可以考虑使用平口钳装夹，同时在毛坯下方的适当位置放置垫块，防止钻削通孔时将平口钳钻坏。 ;（4）刀具和切削用量的选择 影响切削用量的因素很多，工件的材料和硬度、加工的精度要求、刀具的材料和耐用度、是否使用切削液等都直接影响到切削用量的大小。在数控程序中，决定用量的参数是主轴转速S和进给速度F，主轴转速S、进给速度F值的选择与在普通机床上加工时的值相似，可以通过计算的方法得到，也可查阅金属切削工艺手册，或根据经验数据给定。本例S设为1000 r/min 。 ; 工件坐标系的确定  工件坐标系确定得是否合适，对编程和加工是否方便有着十分重要的影响。一般将工件坐标系的原点选在工件的一个重要基准点上，如果要加工部分的形状关于某一点对称，则一般将对称点设为工件坐标系的原点，如果工件的尺寸在图纸上是以坐标来标注的，则一般以图纸上的零点作为工件坐标系的原点。本例将工件的上表面中心作为工件坐标系的原点。 ; 参考程序 % 01001 N10 G90 G49 G80； 安全保护指令 N20 G92 X100 Y100 Z100 ； 设定工件坐标系 N30 G00 X18 Y0 ； 刀具定位到第1个孔的上方 N40 S1000 M03 ； 主轴正转 N50 G43 H01 Z10 M08 ； 刀具定位到初始平面，开切削液 N60 G99 G82 Z-10 R1 P1000 F40 ； 钻第1个孔 N70 X12.728 ； 钻第2个孔 N80 X0 Y18 ； 依次在其他位置钻孔 N90 X-12.728 Y12.728 ； N100 X-18 Y0 ； N110 X-12.728 Y-12.728 ；; N120 X0 Y-18 ； N130 G98 X12.728 Y-12.728 ； 钻孔结束后返回初始平面 N140 G80 ； 第1次钻孔循环结束 N150 G99 G73 X40 Y40 Z-22 R-4 Q4 F40 ； 第2次循环的第1个孔  N160 X30 ； 钻第2个孔 N170 X20 ； 依次在其他位置钻孔 N180 X10 ； N190 X0 ； N200 X-10 ； N210 X-20 ；; N220 X-30 ； N230 X-40 ； N240 Y0 ； N250 Y-40 ； N260 X-30 ； N270 X-20 ； N28