现场改善_减少浪费.pptVIP

;一 减少浪费; ;; 2）工作和动作 什么是工作？ 增加产品价值的行为 什么是动作？ 所有不能增加产品价值的行为 ; ;问题的含义 必需了解工作和动作的区别 work≠ move 例：顾问和现场主管的对话 顾问：他们都在动？ 主管：我们正在努力工作。 顾问：什么……??? 这位主管不理解动和工作的区别，不能看到工作现场的浪费。（搬运，数数）;1) 浪费为什么产生？ 浪费发生大多的因素是‘不一致’,‘不平衡’，‘不合理’。;2）7 大浪费 虽然产品不同但在工厂里浪费的类型却是相似的;1 过量生产的浪费 过量生产会产生许多问题并且隐藏了问题的真正原因。;2 等待的浪费 仅人或设备的等待 材料的等待 加工过程中产品的停滞 材料或产品放置库房;5 库存的浪费 不仅包括总的库存也包括再加工物品 材料，部件，半成品，在库品，在工品， 二次加工品。 库存可避免许多问题的想法必须抛弃。; ;1）3 现原则（现场，现物，现况） 第1原则：去现场 第2原则：看实物 第3原则：弄清发生了什么 ;2) 5-why(why-why) 每次重复说why弄清浪费的根本原因 要清楚的理解抛弃固有的观念或过去的经验想法。 重复的说why去发现问题的根本原因，那些被深深 隐藏的原因将会呈现出来。 对‘why’的回答必须是有道理的，有计划的，被证实 是合适的。 5－why的目的是重复why5次以上来发现问题的原因。 重复5次不是目的而是要发现根本原因 。 ;观察工作现场的方法 1）看的见的浪费 简单的移动或偶然的移动很容易被发现，并且可以立即被改善。;2）看不见的浪费 当不正常或问题发生必须让每个人都知道，否则现场的问题将不会表露出来而被淹没。;3 5S 活动（整理，整顿，清扫，清洁，习惯化） 这个活动对于制造现场来说是最基本的－－ 通过可视化管理建造一个安全舒适的制造环境 ;@质量方面 由于摩擦，碰撞，跌落造成损伤，不良 由于混料或用错部件产生不良品 良品不良品混淆，需挑选。 由于记录（先进先出），造成长期在库的货物腐蚀 由于损坏或变形等级降低,工??变旧. @环境安全方面 工作地点空间狭小,工位混乱 有害环境危害健康（摔倒，滑倒） 紧急时刻，立即行动是不可能的，会产生其他的危险;整理： 把有用的和没用的分开，无用的扔掉。 整顿： 用可视化的管理方法，把有用的物品 放好，以便于寻找和管理。 清扫： 通过改善小的缺点防止问题的扩 大，建造没 有杂物和灰尘的生产环境。 清洁： 通过对整理，整顿，清扫的持续管理改善污 染源，清洁是最基本的活动。 习惯化： 通过教育让人养成好的习惯（素养）。 ;准备 对改善前和改善后进行照相，来比较5S活动前后的变化。 5S活动前对目前的现况进行拍照，目的是与活动后进行比较，让员工了解活动的重要性。 相同的位置和角度拍摄的照片很容易让人看到活动前后的变化，用彩色的而不是黑白的并且标明日期。;1）整理 根据使用频率和阶段确认需要的和不需要的东 西，通过分类清除不需要的东西。;2)整顿： 建立可视化标准，根据地点名称，任何人都很容易寻找和了解状况。 这个活动是标准化放置方法以利于任何人寻找和使用并且容易放回原处。也就是说可视化管理是为了标明“什么物品放在什么地方是何状态”。 ;3定 (定品，定量，定位） 3定－－－通过可视化管理让人容易知道‘是什么东西，在哪里，有多少，什么状态’。 定品－－物品的名称或料号 定量－－弄清产品的状况决定合适的数量，设定 限制（标识最多最少数量） 定位置－－标识被限定的位置 现场必需运用可视化管理，才能立即，容易的区别正常非正常的状况。;定品 根据品名放置物品并根据标识决定物品放置的方式。 物品的放置因储存方法而被限定（直接运输，准备工作）并且要在指定的地点制定合适的名称然后按要求放置和管理。 例： ;定量 根据使用状况制定合适的数量 通过分类和最大最小量的管理可以很容易的区分（一眼就可以看出来）是否正常。 例：;定位置 决定放置位置，标明标识，阐明路径。 准备标识牌在每个架子上粘贴好（应该粘在架子的前面）架子的名称，物品的标识牌，清单,路径等的标识要利于辨认。 ;管理方法： ◎油漆 地面：工作区，走道，休息区，储存 区划分。 画线： 区域，入口，门，安全区，物流通道和其他