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应用中的信息系统;MRPII/ERP;‘‘MRP’’ , ‘‘MRPII’’ “ERP” 的含义;生产经营运作三要素;制造业生产类型;制造业生产计划方式;生产过程和计划方式;生产过程和计划方式;生产过程和计划方式;ETO MTO ATO MTS;ETO MTO ATO MTS;订单生命周期;MRPII的发展历程;订货点法;一系列挑战; 订 货 点 法;订货点法 ;订货点法 ;订货点的假设;自行车：零部件之间的匹配关系 ;物料的同时可用性;;时段式MRP;;MRP的基本方法----时间分段法;MRP系统的前提条件;物料清单---- BOM;BOM;MRP系统的主要输出信息;MRP的基本概念;库存量：某项目在某个计划时区开始时库存量。 净需求：在任意给定的计划周期内，某项目必须订货的数量 预计入库量：本时区之前已下达的订货，并可在本时区入库的数量 库存量=前期库存+预计入库量－毛需求 净需求量： 净需求量＝毛需求量－库存量－预计入库量 ;;如何确定低层物料的毛需求？;净需求的计算 ;时区;MRP 可以做什么;MRP和订货点法的主要区别;制造业基本方程 ----MRP概念公式;MRP 逻辑;MRP的数据处理逻辑;Calculation of MRP According to Period Order Policy ;Calculation of MRP According to Period Order Policy ;Calculation of MRP According to Period Order Policy ;Calculation of MRP According to Period Order Policy ;Calculation of MRP According to Period Order Policy ;物料主文件;物料主文件;物料主文件;物料主文件;物料主文件;物 料 清 单;物料清单;物料清单; 经营规划 ;闭环MRP;CRP逻辑;MRPII;MRPII的特点;MRPII的基础数据;工作中心;工作中心的内容;工作中心的内容;工作中心的内容;工作中心的定义和调整;工艺路线;工艺路线;工艺路线;工艺路线;工艺路线;MRPII的流程; 057;生产计划大纲PP;需求管理;需求管理;预测系统;客户订单录入;客户订单录入;MRPII的计划层次;经营规划;销售和运作规划;销售和运作规划;生产规划的编制步骤;主生产计划Master Production Schedule;编制主生产计划的目的;主生产计划的编制;主生产计划（MPS）;粗能力计划的计算;;工作中心负荷图;主生产计划理论;主生产计划理论;主生产计划理论;主生产计划理论;主生产计划理论;主生产计划理论;MPS报表;批量规则： 最大批量、最小批量、固定批量、周期批量、倍数批量 批量周期：周期批量时的订货周期 毛需求量（gross requirement) 时区1:等于订单量；时区2:等于预测量与订单量的最大值；时区3:等于预测量 计划接收量（Scheduled receipt) 前期已经下达的正在执行中的订单，将在某时刻产出的数量 预计可用库存量(projected avaiable balance) 某个时段期末的库存量 =前期可用库存量＋本时段的计划接受量－本期毛需求＋计划产出量 净需求（net requirement) 净需求=本期毛需求－前期可用库存量－本时段的计划接受量＋安全库存 计划产出量（planned order receipts) 需求不能满足时，系统根据设置的批量原则计算得到的供应数量 计划投入量（planned order releases) 根据计划产出量、提前期和合格率计算的投入数量 可供销售的数量（available to promise) 产出数量多于订单和合同数量的部分 可供销售的数量＝计划产出量－订单（合同）量;MPS计算流程;计算毛需求;计算毛需求;计算计划接受量;计算预计可用库存;;计算计划产出量;;计算计划投入量;MPS的制定和确认;主生产计划的维护;物料需求计划（MRP）;;MRP的计算;;作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，既从产品的0层次开始计算，按低层码的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层码不同时（物料的低层码为2），只计算层级高（低层码数字小）的物料（按顺序），层级比计算层次底（低层码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果（毛需求量、净需求量）暂时存储起来，总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时