第4章车间工艺流程的选择和工艺设备的选型.ppt

第4章 设备工艺设计;4.1定型设备选用 ;物料输送泵 ;真空泵选择 ;表4-１常用真空泵的特性 ;4.2非定型设备设计 ;搅拌反应釜装置 ;溶剂法醇酸树脂装置示意图 １－反应釜；２－冷凝器；３－分水器；４－高位槽；５－温度计； ６－视镜；７－回流管；８－排水阀;反应釜的种类;碳钢反应釜;不锈钢反应釜 ;搪玻璃反应釜;①允许工作压力有限制。一般釜内为０.３９ＭＰa，夹套内为０.５９ＭＰa。由于搪玻璃设备的法兰密封及轴封的严密程度要比非搪玻璃设备差（烧结时变形所致），所以它不宜用于真空度大于８０kＰa的工作场合。 ②允许工作温度有限制。一般只能在２００℃以下使用。 ③温度急剧变化时，瓷釉容易出现破损。 ④搪玻璃层脆，抗机械冲击能力很低。 ⑤传热较慢，而且导电性差。由于导电性差，物料在釜内运动时容易产生静电荷的积聚。因此，必须采取防静电措施。 由于以上原因，搪玻璃反应釜主要适用于较低温度下反应的树脂生产，如用作生产不饱和聚酯树脂稀释釜、乳液等的反应釜。 反应釜从形式上有敞开式和密封式之分。在树脂生产中，除个别品种外，现在广泛使用密封式反应釜。;反应釜的结构 ;图2 醇酸树脂反应釜（热载体加热） １－减速机（带电机）；２－机架；３－填料箱；４－上封头；５－打沫翅；６－夹套； ７－搅拌轴；８－蛇管；９－搅拌器；１０－筒体；１１－下封头 ;不同用途的反应釜开孔数量不同，例如醇酸树脂釜盖开孔至少有10个，图3为釜盖开孔示意图。;反应釜釜盖的开孔配置，也随釜盖直径的大小、出料方式的不同而略有差异。如釜盖直径较小，布孔布置不足，有的可一孔多用，如在人孔盖上设视镜；在一个进料口上设置一个水平总管，供几种原料管路并联连接；若布孔位置富余，为了减少打开人孔的次数并减轻劳动强度，有的反应釜另外开设手孔；直接火加热的反应釜，从安全角度考虑，都不在釜底接管，出料采用一个插底管，大多利用抽真空的方法从釜盖上出料；取样则大多利用插入液面下的取样管用真空取样，也有从釜体下部侧面取样的。;反应釜的壁厚，随反应釜的容积增大而增加，如釜径1m以下的不锈钢的筒???壁厚为3-4mm；釜径2m以上时，则最低壁厚为8-10mm。具体尺寸依据反应釜操作情况而定。釜底厚度一般要比筒体为大。例如12m3以热载体加热的醇树脂反应釜的釜底厚度为20mm，筒体厚度为16mm。 反应釜筒体的长径比（H/D）通常在1~1.3之间，依据反应釜容积的大小而有变化。如一般树脂反应釜容积在12m3以下时，长径比通常在1.1左右,若容积增大至20m3以上，由于需要的传热面积增大，因而长径比通常要增大1.2~1.3倍。此外，根据生产品种不同，反应釜的长径比也有差别。 一般不锈钢反应釜的釜盖和釜底多采用标准的椭圆形封头，如图4所示。;图4 椭圆形封头 T－封头内径；h１－直边高度；h２－曲面高度；Ｓ－厚度;反应釜的传热装置 ;平滑夹套;原则上釜内装料高度应超过夹套高度，以避免形成“干烧”，使釜内物料出现局部过热和结焦现象。为了适应反应物料不同的液面高度，同时也便于调节加热速度，可将夹套设计成２～３段。对于原料分段加入的反应釜，例如醇酸树脂反应釜，可避免器壁反应物过热。经验表明，夹套位置适当降低较好，设计成两段是比较恰当的。 另外，为了提高加热效率，需要提高热载体在夹套内的流速，以提高夹套侧流体的给热系数，并防止流体从进口走“短路”直达出口，形成部分“死角”，有必要在夹套中间设置螺旋导板，螺旋导板与夹套壁的间隙要小些，以减少热载体从间隙处通过的流量。 为了减少由于筒壁与夹套壁温度不同而产生的温差应力，常在高温树脂反应釜的上部夹套中设置膨胀节，底部夹套由于封头有一定的补偿能力，不再设置膨胀节。;螺旋盘管夹套;提高传热效率 由于半管截面积小，热载体流速大，所以给热系数也大，提高了传热效率。适合于液态热载体对反应釜的加热。 节约能量 半管的总容积比夹套的总容积小得多，以１２ m3树脂反应釜为例，夹套的总容积为1.8m3，而半管总容积仅为0.2m3，两者相差８倍。树脂反应釜在生产过程中，要不断进行升温和降温，夹套容量大，在反复升温、降温过程中，就要多消耗一些能量。 ;但半管反应釜也有不足之处；它的制造难度大，所以虽然节省一些材料，但因制造费工，设备总造价还是与夹套反应釜相近。其次，半管式反应釜焊缝太多，焊接质量难以保证，加上温差应力的影响，半管焊缝泄漏的可能性和几率比夹套大得多。使用过程中有发生过焊缝泄漏事故的实例。在实践中发现需要反复进行加热和冷却的反应釜，泄漏严重，而只进行加热、不需要强制冷却的反应釜，在制造质量较高情况下很少出现泄漏。 因此，半管式反应釜最适宜用于液相热载体加热和冷却的低温树脂反应釜和只作加热用的高温树脂反应釜。;浸入式传热装置;反应釜的搅拌装置 ;反应釜的冷凝回流设