第7章MRP系统浅析.pptVIP

*;7.1 MRP系统 7.2 MRPⅡ系统 7.3 ERP系统 ;MRP的提出：20世纪60年代，一种计算物料需求量和需求时间的系统；后来发展成为CLMRP. MRPⅡ:20世纪80年代，涉及生产能力和一切制造资源的生产计划与控制系统； ERP：20世纪90年代，供应链管理问题。 ;7.1 MRP系统;7.1.1 MRP的基本原理; 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求； 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。 ; MRP的出现，是电子计算机应用于生产管理的结果 是以物料为中心来组织生产，还是以设备为中心来组织生产，代表了两种不同的指导思想（按需定产/以产定销） 在组织生产的过程中，上道工序应该按下道工序的要求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务（为什么？）。;MRP始于最终成品的时间进度安排，再由它转换为特定时间生产成品所需的部件、组件以及原材料的时间进度安排。因此，MRP回答了3个问题： 需要什么？ 需要多少？ 何时需要？;MRP 的 逻 辑 流 程 图;7.1.2 MRP在生产经营活动中地位;7.1.2 MRP在生产经营活动中地位;案例;1、MRP的系统结构 ◆MRP系统的工作原理是：依据主生产计划（Master Production Schedule, MPS）、物料清单（Bill Of Material, BOM）、库存记录文件(IRF)等资料，经过计算制定出物料生产与采购计划，同时提供出各种订单补充建议。 ;MRP的系统结构 ;（1）产品出产计划（主生产计划） （2）产品结构文件 （3）库存状态文件;*;*;（3）库存记录文件（Inventory Record File）。 记录所有产品、零部件、在制品、原材料的库存状态信息。 ①库存状态信息：库存量、可供应量、已分配量等（动态的）； ②计划参数：订货提前期、安全库存、订货批量。（固定数据）;MRP系统可以提供各种生产和库存控制用的计划和报告。主要输出如下： ⑴ 零部件投入出产计划 ⑵ 原材料需求计划 ⑶ 互转件计划 ⑷ 库存状态记录 ⑸ 工艺装备机器设备需求计划 ⑹ 计划将要发出的订货; ⑺ 已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等 ⑻ 零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计 ⑼ 对生产及库存费用进行预算的报告。 ⑽ 交货期模拟报告 ⑾ 优先权计划;*;关键是找出上层元件(父项)和下层元件(子项)之间的联系：按父项的计划发出订货量来计算子项项的总需要量，并保持时间上一致 提高MRP的处理效率，可采用自顶向下、逐层处理的方法：先处理所有产品的零层，然后处理第1层，…， 一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下处理。这样做的好处每一项目只需检索处理一次，效率较高。为此需要对每个元素编一个低层码。 利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。;MRP系统采购或生产批量确定十分复杂。存在系统紧张现象。 为了避免引起系统紧张，一般仅在最底层元件订货时考虑批量。 MRP零件层批量是离散周期需求下的批量问题，不能用EOQ公式求解。 处理离散周期需求下的批量问题，一般假设周期内需求连续均匀，不允许缺货，订货提前期为零。 ;1、最大零件周期收益（MPG）法的思想：当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费S，但却增加了维持库存费(t-1)·D(t)·H 只要(t-1)·D(t)·H＜S，即(t-1)·D(t)＜S／H，就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对ｔ周而言的 (t-1)·D(t)越小，则合并订货越合算。 (t-1)·D(t)单位为“零件－周期”。将一个零件提前1周订货为一个“零件－周期”; 2、步骤： （1）从MRP计算出的净需求表中，挑选最小的“零件——周期”对应的净需求； （2）将相应的净需求合并到该周前面有净需求的周一起订货； （3）合并后，若所有的“零件——周期”值均大于S/H，则停止；否则，重复步骤（1）。;*;7.2.2 MRPⅡ(制造资源计划)系统;*;MPRII统一了企业的生产经营活动 营销部门 生产部门 采购部门 财务部门 技术部门 计划的一贯性与可行性（一个计划的原则） 物流与资金流的统一（生产与财务数据的一致） 集成－MRPII的精髓;*;7.3 ERP系统;7.3 ERP系统;7.3 ERP系统;案例;案例;案例;*