腐蚀案例答辩.pptVIP

加工高酸低硫原油腐蚀案例;;（一）原油性质;（一）原油性质;（一）原油性质;稠油;南阳稠油的酸度在250℃前不到10KOHmg/100ml，250--370℃随沸点的增加而增加较快，在370--410℃酸度逐渐降低，而后又逐渐升高。小于250℃时酸度波动变化不大，在8 mgKOH/100ml左右，之后迅速增加，至370℃时出现一高峰为348mgKOH/100ml，后下降，在415℃时至谷底250mgKOH/100ml，之后再次随沸点升高迅速上升。 南阳混合稀油的酸值比较低，均在20 KOHmg/100ml以下。因此，环烷酸的腐蚀主要从270℃以后逐渐加大，对应的是常减压装置E1019出口之后管线及设备。小于200℃的窄馏分酸度较低，都小于1mgKOH/100ml，之后逐渐增加，至350℃时为14.88mgKOH/100ml，在380℃时达到一峰值0.182mgKOH/g，随后降低，于430℃降至0.12mgKOH/g，之后逐渐增加，到520℃时达到最高，为0.193mgKOH/g。 ;南阳稠油和稀油的含硫量曲线;南阳稠油的硫含量在190℃前随着沸点的升高而降低，190--240℃硫含量基本不变，240--390℃硫含量增加较快，腐蚀逐渐增大，390--470℃硫含量逐渐降低，随后逐渐增加。硫含量在395℃以前随沸点的升高而增加，在395℃时达一峰值为1790μg/g，随后下降至460℃出现谷底1570μg/g，随后随沸点的升高而逐渐增大； 南阳混合稀油的硫含量比稠油低，140℃前硫含量较低，140--380℃硫含量随沸点逐渐增加，380--440℃逐渐降低，然后增加。硫含量在375℃以前随沸点的升高而增加，在375℃时，达一峰值840μg/g，随后呈波动状至435℃时，出现谷底660μg/g，随后随沸点的升高而逐渐增大。 ;2008年精蜡厂原油评价报告;精蜡厂原料油酸值变化趋势;原料油性质变化：现阶段加工原料油酸值比装置原设计防护值上升了3.16倍，含硫量、金属离子含量、含盐量均有所增加 ； 装置原设计材质标准低：主要装置设备材质均为碳钢，对原料油变化适应性差，整体防腐蚀能力弱；2009年对常减压装置进行材质升级，但是很不彻底，存在较多腐蚀薄弱环节； 防腐蚀技术装备落后：现有手段为工艺防腐结合定点测厚和腐蚀探针（点数有限且连续运行性能不稳定），无法及时准确反映装置关键设备和管线的腐蚀情况，预防和控制能力差。 ;2014年8月10日，我厂汽油芳构化装置反应釜高温油气至E102原料汽化器BIU600-2.64/2.97-85-6/25-4管线在二层平台上方弯头处（DN150）处发生爆裂，高温油气大量喷出，噪音强烈，导致装置立即停工。现场查看保温处冲开，看到弯头处有一孔洞，直径约80mm，边缘不规则，可见明显减薄。 ;（三）腐蚀案例;装置情况：2010年5月，改质装置搬迁，对相应管线进行了更换。查询图纸S2010550-艺-1工管表，显示：该管段材质为1Cr5Mo，为?159×7.1无缝钢管，设计压力为0.88MPa，设计温度为543℃，介质：高温油气。破裂的弯头为90E（L）150Ⅱ-Sch40长半径无缝弯头，材质1Cr5Mo。 分析：该装置自建成后运行至今，工艺及设备均未经过改动，装置负荷比符合设计要求。在此温度下，管内存在气液两相。且现场弯头及管道走向是向下，存在冲刷可能； ;（三）腐蚀案例;测厚情况： 弯头处：原始壁厚8mm ;测厚情况： 直管段：整体减薄，厚度均≤3mm，原始壁厚7mm 分析：为整体的均匀减薄。 ;管内： 管内存有大量片状焦炭状物质，测量出该物质中铁含量为37.5%。 ;光谱分析： ;光谱分析： 分析：由此可见，现场管道实际材质为15CrMo ，而不是原图纸要求的1Cr5Mo，存在使用材质错误问题。;初步结论： 属于高温硫腐蚀，在API581中温??很高的情况下，即使硫的含量不高，腐蚀速率也较大。使用时间四年，年腐蚀速率超过1.5mm/a。（通常认知高温硫腐蚀发生在240℃-500℃之间，那在530℃情况下，活性硫是否存在？或者在腐蚀行为中起到多大的作用？或者是在高温情况下非活性硫发挥了较大的作用？） 采取措施：在本次大修中整体更换为1Cr5Mo材质，且初步商定三年一换。（两者材质存在不同，但在此种环境下1Cr5Mo能否坚持一个周期？）;初步结论： 1Cr5Mo中为Cr含量4-6,15CrMo中Cr含量≤1，抵抗高温硫腐蚀的作用随着Cr含量的增高而增强。因此，用错材质为本次爆裂事故的主要原因。 工艺管道的走向：反应釜与换热器之间标高差距较大，导致流体在弯头处流速较快，导致冲刷作用明显。 ;谢谢大家